蜗轮壳体数控加工与车削夹具设计（全套图纸）.docVIP

毕业设计（论文） 题 目 蜗轮壳体数控加工与车削夹具设计 院 系 专 业 年 级 学生学号 学生姓名 指导教师 完成毕业论文时间 2014 年 12 月  目 录 摘 要 .................................................................Ⅰ 第一章 绪 论 1 1.1 课题研究的主要内容 1 1.3 蜗轮壳体的结构分析 1 第二章 零件加工工艺设计 3 2.1 蜗轮壳体零件的加工工艺分析 3 2.2 编制机械加工工艺卡 4 2.3 工时的定额计算 6 2.3.1 时间定额及其组成 6 2.3.2 工时定额计算 7 第三章 数控编程 9 3.1 编制数控车φ82端面和φ55H7孔 9 3.2 编制数控车φ110端面和φ70端面 10 3.3 编制数控车φ80端面和52J7孔 10 第四章 夹具设计 12 4.1 夹具设计方案 12 4.2 定位方案设计 12 4.3 夹紧方案设计 12 4.4 夹具体设计 12 4.4.1 夹具体设计的基本要求 12 4.4.2 夹具体设计 13 4.5 蜗轮定位误差分析 13 4.5.1 中心距L的定位误差分析 13 4.5.2 中心高H的定位误差分析 14 结 论 16 致 谢 17 参考文献 18 Abstract 19 附 录 20 蜗轮壳体数控加工与车削夹具设计 陈 亮 重庆三峡学院应用技术学院机械设计制造及其自动化专业2008级 重庆万州 404000 摘 要 涡轮壳体外形不规则、形状复杂、相对位置精度要求较高。本文开篇主要介绍了蜗轮壳体的作用，接着对壳体零件的加工工艺做了简要的介绍，使对车削加工工艺有一个总体的了,编写了数控加工程序。接下来进行了零件车削加工的夹具设计，最后对蜗轮的定位误差进行了分析。 关键词 蜗轮壳体 工艺分析 数控加工 夹具设计 误差分析 第一章 绪 论 1.1 课题研究的主要内容 本文研究的主要内容是蜗轮壳体的数控加工，首先进行零件的结构分析，然后进行加工工艺分析确定坐标原点、主轴转速、进给量，确定数控机床，从而编写加工工艺，编写数控加工程序，计算加工时间。 在根据零件外形加工的特殊性，设计夹具，确定定位基准，再进行加工工艺的误差分析。 1.2 课题研究的目的意义 蜗轮壳体是安装蜗轮与蜗杆的载体，所以对蜗轮壳体内部的加工精度和端面的加工精度要求很高，这将直接影响到整体部件的装配精度和部件的传动的精度。然而辅助蜗轮壳体加工的专用夹具的精度和粗糙度将直接影响加工零件的精度。所以对夹具的零部件的精度要求也比较高。然而一件夹具设计的好坏不仅直接影响劳动强度，也直接影响加工的时间。少量的加工时间不仅能提高效率，而且还能带来更大的经济效益。 1.3 蜗轮壳体的结构分析 蜗轮壳体的主要作用是起支撑蜗轮和蜗杆，保证各轴之间中心距和平行度，保证各部件的正确安装。因此，蜗轮壳体的加工质量将直接影响各部件的装配精度和运动精度，而且还影响工作精度，使用寿命和性能。 蜗轮壳体的内、外形都比较复杂，一般采用铸造毛坯，材料是HT200。蜗轮壳体为了和其他配件连接，有4个螺纹孔。还有铸造圆角，蜗轮的两个型腔分别分别安装蜗轮与蜗杆，成垂直交叉形式。 第二章 零件加工工艺设计 2.1 蜗轮壳体零件的加工工艺分析 蜗轮壳体零件图如图2-1。 图2－1 蜗轮壳体零件图 蜗轮壳体形状复杂，采用铸造毛坯，材料为HT200，需机械加工表面的直径余量为5mm。为消除铸件内应力，在粗加工前应进行退火处理。因零件形状复杂，加工过程中轮廓回转尺寸较大，需选择CK6150型机床进行加工，且此零件加工部位较多，为提高加工效率，保证产品质量，该零件用常规夹具三爪单动卡盘结合专用夹具安装进行加工，即能满足零件图样的加工要求。由蜗轮壳体的零件图可知，它有3个端面需要加工，分别是Φ82、Φ70、Φ130端面，还有2个孔Φ55H7孔，Φ52J7需要加工。因此，可以将此零件分为三组进行加工，他们之间有一定的位置要求，现分析如下： （1） 选择工件的定位基准，实际上是确定工件的定位基面。根据选定的基面加工与否，又将定位基准分为粗基准和精基准。在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面作为定位基准，则称为精基准