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轴套塑料模具设计 作者：屈斌 指导老师：李红林 摘要：本文是基于Pro/Engineer进行塑料注射模具设计。使用Pro/Engineer软件设计出塑件三维实体，然后使用Pro/E中的模具模块生成模具的凸模板和凹模板三维实体图。接着将凸、凹模板转换到AutoCAD中生成二维图，并进行尺寸标注。再通过考虑其他因素选择注射机和设计出导柱、顶杆等其他零件，最终设计出一副完整的塑料注射模具。 主要进行的设计过程包括：塑料制品原料的选择、分型面的设计、浇注系统的设计、冷却系统的设计、脱模机构的设计、模架的选择、注塑机的选择 关键词：Pro/Engineer ABS 分型面 脱模机构 模具冷却系统 标准模架 在现代化工业生产中，60％～90％的工业产品需要使用模具加工，模具工业已经成为工业的基础，许多新产品的开发和生产在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车、轻工、电子、航空等行业尤为突出。塑料成型是生产塑料制件最常用的制造方法。采用这种方法既可以生产小巧的电子器件和医疗用品，也可以生产大型的汽车配件或建筑构件，在家电行业、汽车工业、机械工业等都有广泛应用，且生产的制件具有精度高、复杂度高、一致性好、生产率高和消耗低的特点。有很大的市场需求和良好的发展前景。 本次毕业设计的任务就是基于Pro/E进行塑料成型生产中的注射成型模具设计。 1.注射模设计流程简介 通过明确制品的几何形状和使用要求；计算制品的体积，重量及确定成型总体方案明确注射成型机的型号和规格；检查制品的工艺性，以确定制品的各个细小部分均符合注射成型的工艺条件。确定以上参数后其设计流程为： 第二章 塑料成型的介绍及设计方法 塑料其成型方法采用注塑成型法，即将受热融化的原料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一，有效地利用这个成型方法的关键在于模具。 第三章 塑料的工艺性能 塑件在常温下是玻璃态，若加热则变为高弹态，进而变为粘流态，从而使其具有优良的可塑性，可以用许多高生产率的成型方法来制造产品，这样就可节约原材料、节省工时、简化工艺过程，且对工人技术要求低，易于组织大批量生产。本次的毕业设计所涉及到的原料为热塑性塑料，而该种塑料所具有的工艺性能又包括：收缩率、流动性、结晶性、吸湿性等几个方面的内容。 第四章 塑料选择及性能分析 通过以上的分析和比较，最终选择了塑件原料为：ABS，其相关参数如下： 第五章 分型面的确定及型腔数目的确定 通过实体测绘，并在Pro/Engineer中造型，确定成型零件的实体模型。并合理布局型腔数目并选择成型零件的分型面。在选择型腔数目上考虑到设计要求，采用一模两件。在分型面的设计上要考虑：要便于脱模、保证成型零件的质量和表面质量、要使成型零件便于加工同时要有利于排气和防止溢料。 第六章 浇注系统设计 浇注系统是指塑料熔体从注塑机喷嘴进入模具开始到型腔为止所流经的通道。它的作用是将熔体平稳地引入模具型腔，并在填充和固化定型过程中，将型腔内气体顺利排出，且将压力传递到型腔各个部位，以获得组织致密，外形清晰，表面光洁和尺寸稳定的塑件。因此，浇注系统设计的正确与否直接关系到注射成型的效率和塑件质量。而浇注系统的设计又包括主浇道、分浇道和浇口的设计。 第七章 冷却系统设计 热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件定模质量和生产效率。冷却介质有冷却水和压缩空气，现在普遍用的是冷却水。因为水的热容量大，传热系数大，成本低且低于室温的水也容易取得。用水冷却在模具型腔周围或型腔内开设冷却水通道，利用循环水将热量带走，维持恒温。初步估计冷却水道的直径不会很大，一般的直径已经足够了。为了简便起见，冷却水道的直径采用国标中的φ5，通过试模，若直径小了，再对冷却水道的直径进行扩大。 第八章 脱模机构设计 由于顶出机构的动作是通过装在注塑机合模机构上的顶杆来驱动的，所以设计模具时，应尽量使塑件留在动模上。同时要保证塑件不因顶出而变形或损坏，保证塑件良好的外观顶出机构应工作可靠，动作灵活，制造方便，更换容易，且本身具有足够的强度和刚度。 本次毕业设计根据成型产品的要求选用顶杆顶出机构。选择的截面形状为圆形，优点是它加工、更换都很方便，脱模效果好等。为避免塑件变形，顶杆的位置选在脱模阻力大及塑件刚度较大的地方。 第九章 模架的选择 为了满足实际生产的需要和提高生产效率，缩短制造周期，标准模架成为首选。本次毕业设计通过使用Pro/e中的模具专家系统通过参照实际设计的模型选择适合本次毕业设计的标准模架，其相关参数如下： 其尺寸为: （mm） 规格 BO×