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半水煤气常压栲胶脱硫技术的应用及相关问题的处理 彭爱军，谢伦宏 湖南金信化工有限公司，湖南冷水江市，417506 摘　要：改用常压栲胶脱硫取代原半水煤气加压A.D.A脱硫后，其脱硫效率提高5%以上，净化系统阻力降低0.06MPA，减少了脱硫成本，增加了压缩机打气量，效益显著。但栲胶脱硫投运初期出现了硫膏分离困难，溶液中悬浮硫较高，生产系统很不稳定的现象，采取相应措施后，较好地解决了这一问题。 关键词：半水煤气，脱硫，A.D.A，栲胶 0　问题的提出 湖南金信化工有限公司年产合成氨7.2万t、尿素13万t扩建工程上马之前，半水煤气的脱硫一直采用加压A.D.A法脱硫。加压A.D.A脱硫塔采用的是喷激型全空塔，由于使用时间长，塔内壁腐蚀严重，所以加压A.D.A脱硫塔当时无论是脱硫效率还是生产安全保障均较差。特别是脱硫效率在90%以下，当进口半水煤气中H2S1000mg/m3时，出口H2S含量即高达100 mg/m3以上，严重制约了我公司生产，给中变及粗醇触媒造成极大危害。为解决这一问题，我公司决定利用改扩建机会将半水煤气加压A.D.A脱硫改为常压栲胶脱，并且决定常压栲胶脱硫在整个合成氨、尿素扩建工程竣工前先期投运。 常压栲胶脱硫投运后，脱硫效率与加压A.D.A脱硫相比有了明较大提高，使我公司合成氨原料气净化系统运行状况大为改观。但栲胶脱硫投运初期其硫膏很难从溶液中分离出来，溶液中悬浮硫较高，整个系统硫堵严重，生产难以为继，经分析原因、采取相应措施后，问题获得较好解决。现总结如下。 1　加压A.D.A脱硫改常压栲胶脱硫概况 1.1　工艺流程及设备情况 我公司原加压A.D.A脱硫的工艺流程见图1。来自造气厂电除尘后的半水煤气，经压缩机一、二、三级压缩后压力为1.8MPa，送A.D.A溶液脱硫塔脱硫，脱硫后的半水煤气送中变进行CO变换。加压A.D.A脱硫塔采用的是两台Φ2000×18、H=28870喷淋式全空塔。 改造后的常压栲胶脱硫的工艺流程见图2。来自造气厂电除尘后的半水煤气，经鼓风机升压至9000Pa后送栲胶溶液脱硫塔脱硫，脱硫后的半水煤气送压缩机一段出口。常压栲胶脱硫塔采用两台D N5500×31930填料塔。 图1，半水煤气加压A.D.A脱硫工艺流程示意 　图2，半水煤气常压栲胶脱硫工艺流程示意 1.2　生产操作工艺条件 加压A.D.A脱硫塔处理气量为50000m3/h，进口半水煤气H2S含量为2000mg/m3左右；常压栲胶脱硫处理气量为800000m3/h，进口半水煤气H2S含量为2000 mg/m3。 加压A.D.A脱硫和常压栲胶脱硫溶液成份对照见表1。 表1，加压A.D.A脱硫和常压栲胶脱硫溶液组份对照表 溶液组份 单位 A.D.A脱硫液 栲胶脱硫液 总碱度 N 0.5-0.7 0.5-0.7 Na2CO3 g/l 2.0-3.0 3.0-4.0 Na2HO3 g/l 40-50 50-60 A.D.A或栲胶 g/l 1.0 1-2 NavO3 g/l 1-2 2 Na2S2O3 g/l 8-10 10 Fe3+ mg/l 6-7 1.3 PH / 8.0 8.6 S0 mg/l 50 200 1.3　半水煤气常压栲胶脱硫生产运行情况 常压栲胶脱硫正常投运后，与加压A.D.A脱硫相比显示出如下优点： ①脱硫效率较高。 正常生产情况下，常压栲胶脱硫的脱硫效率在99%以上。常压栲胶脱硫与加压A.D.A脱硫的脱硫率见表2。 表2，加压A、D、A脱硫和常压栲胶脱硫效率对照 脱硫方法 溶液循环量（m3/l） 进口H2S含量(mg/m3) 出口H2S含量(mg/m3) 脱硫效率 (%) 加压A、D、A 常压栲胶 500-60 700-00 1000-000 ≤5000 50-00 ≤50 90-5 99 ②减小氨合成原料气净化系统阻力。 加压A.D.A脱硫改常压栲胶脱硫后，由于半水煤气脱硫从压缩机三段出口改到压缩机一段进口前，使压缩机三段出口和四段进口间的阻力减小，压差减小0.06MPa左右（参见表3）。 表3，压缩机三段出口与四段进口压差对照表 脱硫方法 三出压力 (MPa) 四进压力 (MPa) 压差 (MPa) 加压A.D.A脱硫 1.805 1.576 0.2287 常压栲胶脱硫 1.817 1.681 0.1357 ④提高了压缩机打气量。 常压栲胶脱硫采用煤气鼓风升压，从而提高了压缩机一段进口半水煤气压力（加压A.D.A脱硫改常压栲胶脱硫后压缩机一段进口半水煤气压力变化参见表4），使压缩机打气量大为改观。 表4，压缩机一段进口半水煤气压力对照 项目 加压A.D.A脱硫 常压栲胶脱硫 压缩机一段进口压力(kPa) 0.600 1.471 1.4　加压A.D.A脱硫改常压栲胶脱硫效益评价 ①与加压A.D.A脱硫相比，常压栲