2014工厂改善流程.docVIP

工厂改善企划案 一．先对贵司生产现场现状进分析，确定采取的规划布局及实施计划（如上图）。 二．具体规划和布局。 【一】在改善现场、促进活性化当中，最重要的因素就是全体员工共同参与的观点（Cheng,Podolsky,），亦就是以连续性改善为基础，进行S的活动。因此，推行S并不是随便地口头上说一说，或是只是把它贴在墙上看一看就好，要使员工「容易了解」「合情合理」就十分重要，亦就是背后一定要有预备工具、构思及行动。S活动，则有下列的手法工具。、定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。、红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必须品，什么东西是多余的。、广告牌作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成广告牌，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。、颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。虽然S的手法工具有上述的技术，但因每一家企业所面对的内部与外部的环境有所不同，因而在应用这些手法，会因企业面对环境的不同而有所不同，并不是每一家企业都一体适用的。.QC七大手法、IE七大手法、5M1E分析法、现场S管理、5W2H(七析法）、PQCDSM管理、PDCA循环理念、QCC改善活动、目视化看板管理；生产运营成本OEE管控、生产八大浪费、了解质量体系、环境体系、安全体系。.标准化、流程化制定；生产运营优化整合、执行过程指导、效果评估。.提升团队凝聚力、打造高效团队；注重团队精神、营造团队智慧。.沟通协调、组织规划、计划执行及细节管理、分析及综合解决问题能力。.全员质量管理、达到利益最大化的管理理念。.jit精益生产管理模式、tps推行经验：推行丰田管理模式CELL-后拉式生产淘汰推动式生产模式、准时化生产、防错法、TPM、TQM管理、kaizen持续改善。所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场等。在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。 7、贵司的地面、采光、模具、现场规划须优先改进，制度化、流程化、标准化的建立，只有通过这方式方法的导入，才能彻底改变生产现场的现状 ，才能使公司向精益化生产靠近 。 以上观点如有不当之处请多多批评指正！ 五 培训计划和材料本人有能力主导，附件为部分培训材料。 期望能和贵司共同发展进步! 耿** 2013年12月08日 谢谢!