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汽车车身材料轻量化的应用现状及研究进展 　　【摘 要】 汽车车身的轻量化是一个复杂的系统工程，也是汽车行业发展的趋势之一，实现车身的轻量化，可以有效的节约能源，减少废气排放。本文综述了车身材料轻量化的应用现状及最新研究进展。 　　【关键词】 汽车车身 轻量化 新材料 　　据最新数据显示，截至2012年底，中国机动车保有量达到2.38亿辆。其中，汽车保有量首次突破1亿辆大关，跃居全球第二，预计到2020年中国汽车保有量将超过2亿辆。到2015年，全球汽车保有量将从2007年的近9.2亿辆增至11.2亿辆左右。汽车保有量的增加在给人们出行带来方便的同时也带来了能耗，安全和环保问题。为了治理环境污染，各国相继对大气中各种排放污染源提出控制要求，制定强制性排放标准，以控制汽车污染物的排放量。按照世界铝业协会的统计标准，汽车总重减轻10%，百公里油耗减少6%-8%，排放降低5%-6%，而燃油消耗降低1L，CO2排放量将降低2.45Kg。可见汽车轻量化是实现节能减排的重要手段，且能同时满足安全、油耗和排放三项法规要求。 　　轻量化，即是在满足碰撞要求且保证汽车整体性能不受影响的前提下，最大限度地减轻各零部件的质量，达到质量-性能-成本三者的最优结合。实现汽车轻量化主要有3种途径：一是改进汽车结构，使部件薄壁化、中空化、小型化及复合化；二是开发新型轻质材料，如使用铝、镁合金等有色金属、塑料及非金属复合材料，或者截面厚度较薄的高强钢度钢；三是采用先进的制造工艺，如激光拼焊、液压成型、辊压成型等。汽车车身质量占整车自重的30%-40%[1]，对于整车的轻量化具有重要的意义，因此轻量化新材料的开发与应用是汽车轻量化的最有效途径之一。 　　1 高强度钢板材料 　　钢铁材料由于其高强度，成本低的特点，相对于高分子材料和镁、铝合金材料而言仍是车身材料最广泛的应用材料。钢铁材料的结构已发生很大变化，高强度钢的用量越来越大。目前已经先后开发出高强度钢（屈服强度大于210Mpa）和超高强度钢（屈服强度大于550Mpa）。由于高强度钢屈服点较高，降低板厚不会对冲压件产生太大影响，因而可以减少外表面的厚度，达到减少质量的目的。当钢板厚度分别减少0.05mm、0.10mm、0.15mm时，车身减重分别为6%、12%、18%[2]；在成本方面，零件厚度减薄10%-20%，高强度钢板的均价增加10%-25%，因此单件成本基本不变。高强度钢板的使用，不仅能提高汽车轻量化，同时对汽车的车体的弯曲钢性和扭转刚性也会有显著的提高作用。高强度钢除在基本力学性能方面有优势外，综合成型性能的优势也越来越显著，包括成型极限、回弹性、扩孔性能和弯曲性能等。现在中高档轿车中高强度钢板的用量已达钢板用量的20%～50%。 　　在新型钢材开发方面，国外钢铁企业也投入大量资金先后开展了ULSAB（Ultra Light Stele Auto Body）项目，ULSAC（Ultra light Stele Auto Closures）项目，ULSAB-AVC（Ultra Light Stele Auto Body-Advanced Vehicle Concepts）计划，从整体上研究开发新一代钢铁材料的汽车，明显提高了钢铁材料的弯曲和扭转刚度。相比国外，国内钢铁企业对汽车用高强度钢的开发与应用也取得了较大的进展，如宝钢已经形成CQ、DQ、BH、DP及TRIP等多种商业化供货能力的高强度钢板品种，已涵盖了国外当前生产的主要品种。朱士凤等[3]应用中国一汽与宝钢共同开发的高强度IF钢板BIF340、烘烤硬化钢板BH340分别替代St14和St13冷轧钢板，使CA1092载货车用高强度冷轧钢板占整车的57.6%。邢蕊蕊等[4]通过提高白车身高强度钢板的应用比例和调整应用位置，分析研究了优化前后高强度钢板对汽车轻量化、安全碰撞、模态刚度的影响。 　　2 铝合金材料 　　铝合金是目前采用最多的轻金属材料。纯铝密度为2.68g/cm3，密度约为钢的1/3，单件可轻量化50%左右，强度高，耐蚀性耐候性好，可100%回收。目前铝在车身的应用已经不限于单个零件，市场上已经出现了全铝车身的车型。表1为目前的全铝车身车型。 　　汽车车身铝合金的研究目前主要集中在两个方面，一方面是对铝合金本身的研究，通过添加一些合金元素改变铝合金的力学性质。王小宁等[11]研究了微量Ag对6022合金T4态下成形性能，模拟烤漆处理后的力学性能以及时效析出动力学的影响，结果显示，在6022合金添加0.35%可以显著提高175℃时效30min后的强度及时效相应速度和峰值硬度。田妮等[5]对汽车车身板用Al-1.5Si-1.2Mg-0.6Cu-0.3Mn铝合金冷轧薄板进行了固溶处理，发现在500℃-550℃温度区间，随着温