基座零件模具的設计分析.docVIP

基座零件模具的设计分析 基座是一个看起来很简单的零件，但要做好它，还是有很多设计技巧的。 产品特征分析 本产品是平板彩电显示器下方的“基座”，材质为PC。造型比较简洁，但对于注塑模具来说，出模方法极为繁琐。因为外壳四周均为5°的倒斜，4个螺丝座的脱模受到严重的限制。 模具结构的初步设想 做“斜顶块”是最直接的想法，见图2。 由于4个螺丝座的脱模是用推管来实现的，从图2可以看到，斜顶块与推管是相互干涉的，假如在斜顶块上开一个缺口，避开推管，但由于斜顶块在脱模时要水平移动9.2mm，推管外侧的凸模将被开通。 另外，由于产品的下部沿周有一圈R0.5的圆角，所以斜顶块上必然有凹下0.5的造型，当斜顶块向上顶起时，一定会有一个向内的水平移动，但是这个凹下的0.5的部位当充满了塑料后就会阻挡斜顶块的水平运动。所以，用斜顶块的方案是行不通的。 第二个思路是做“内缩滑块”。 如图4所示，假如二个内缩滑块向中间移动，给4个螺丝座让出位置，产品就可以正常脱模，但是这个方案也将面对两个问题，第一是斜铲块必须在定模一边，假如放在动模一边将无法安排动模芯的冷却水路。第二是两个内缩滑块轨道的间隙肯定会“钻料”，这样模具将无法正常工作。所以，必须想办法将内缩滑块的滑动轨道安排在定模一边。 分模 首先我们先将上下模简单地分开，见图5。 图5 为了实现内滑块缩芯机构，模芯可以被分割成如图6所示。 图6 基础的部分是这样的，仍然可以布置理想的冷却水路和推管顶出机构。 剩下的一块如图7。 图7 它可以被分割成3块，是设计内缩滑块和斜铲块的“基本型”，由于产品造型的原因，一边有“边”，一边没有“边”，所以斜铲块的二侧的斜度是不同的，一边是4°，另一边是10°，见图8。 图8 内缩滑块和斜铲块的设计是本套模具设计的关键所在，所有其他部件的设计都是服从于内缩滑块和斜铲块的设计。由于前面提到的原因，这3块都是被安排在定模一边的，中间的一块就成了斜铲块，两侧的二块做成了内缩滑块。最后，这3件设计见图9。 图9 开模时的状态见图10。 图10 这时滑块已经可以与产品分离，见图11。 图11 直到滑块完全从产品里脱出来，产品跟随动模芯后移，在运动过程中，内缩滑块上的凹的“T型槽”与斜铲块上的凸的“T型槽”始终是不分离的，见图12。 图12 考虑到这3个零件是在产品的中央位置，冷却尤为重要，所以在斜铲块里设置了“水塘”和“隔水片”，见图13。 图13 两边的内缩滑块是用铍铜做的，这样可以提高热传导的效率，斜铲块是用耐磨的合金钢制作的，硬度为HRC52度。 定模仁的设计 根据客户的要求，这套模具是一模二穴的，考虑到浇口和横流道应该尽量短，又要考虑到二组内滑块有足够的活动空间，所以将二穴的中心距设计成为130mm，见图14。 图14 这个定模仁与定模框的固定，我们采取了这样的一个设计。因为考虑到内缩滑块和斜铲块之间有个相对运动的距离（45mm），而内缩滑块是被附加在定模仁上的，定模仁又是被固定在定模框上的，而斜铲块是固定在定模底板上的，所以，每一次开模，定模框就会与定模底板分开45mm。所以定模仁必须要固定在定模框上，但是定模框的底部是通的，常规的螺丝固定的方法就不起作用。我们采用了下图的固定方法，在定模仁的反面做了一个台阶，从台阶处收紧螺丝，见 图16。 图15 图16 这样的固定方法可以使得定模仁非常稳定，同时又可以获得最短的主流道。 定模框与定模底板的滑动连接设计 采用了普通标准模架加装附加导柱导套的结构，运动的距离是由4个限位螺丝来控制，见图17。 图17 这样的结构比较简单，加工方便，也省去了定制专用模架的费用（一般非标的模架要加价30%）。 内缩滑块滑动轨道的设计 内缩滑块滑动轨道的设计是采用卡槽式的结构，从图18可以看到在模框上有供“轨道”安装的缺口，加工好的“轨道”可以很方便地从侧面的缺口插进去，然后用螺丝固定。“轨道”用优质耐磨的合金钢制作，硬度为HRC58度。 图18 主流道的设计 为了获得最佳的注塑效果，采用了如图19的浇口套。 图19 它需要注塑机另外配置专用的加长喷嘴。浇口套与模仁的配合处采用了3°的锥度，以避免定模框与定模第板分开时浇口套被拉毛而产生飞边。 分流道和进料口 这个产品的浇口系统采用的是常规的潜伏式浇口见 图20 。 图20 塑料从产品上附加的一个小片上进入，产品出来后再将它切除，这样的注塑效果比较好。 图21 定模的冷却 为了提高注塑生产的效率和控制均匀的模温，以减少产品的内应力，定模部分采用了充分的冷却。定模仁的冷却是采用了二个“单循环”如图22。 图22 二处“斜铲块”是重要的冷却