提高薄壁零件加工精度的實践研究.docVIP

提高薄壁零件加工精度的实践研究 浙江省上虞市职教中心 秦国尧 （312300） 摘要：本文从分析薄壁零件加工入手，指出此类零件加工存在的一些问题与不足。提出利用数控机床进行加工，来提高和保证加工精度。通过实例，分析工装、程序，解决生产实际问题。 关键词：薄壁零件 数控加工 工装 程序 一、问题提出 薄壁零件是指孔壁较薄的这一类零件。如一些套类零件等. 因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点，薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门。但薄壁零件的加工是比较棘手的，原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，不易保证零件的加工质量。如何提高薄壁零件的加工精度将是业界越来越关心的话题。影响薄壁零件加工精度的因素有很多，但归纳来主要有以下个方面因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度，如图1所示。因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。从而影响工件的尺寸精度和形状精度在切削力（特别是径向切削力）的作用下，很容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。薄壁零件的加工一直是较难。薄壁件采用数控车削的方式进行。对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行。从而有效地克服了薄壁零件加工过程中出现的变形，保加工精度。是我校用数控车床对外加工产品中难度较大的零件。采用的设备是的数控车床。为了提高产品的合格率，我们从工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行综合考虑，实践证明，有效提高了零件的精度，保证了产品的质量。1、工件特点分析 从零件图样要求及材料来看，加工此零件的难度主要有两点： (1)因为是薄壁零件，螺纹部分厚度仅有2mm，材料为45号钢，而且批量较大，既要考虑如何保证工件在加工时的定位精度，又要考虑装夹方便、可靠。通常的车削都是用三爪卡盘夹持外圆或撑内孔的装夹方法来加工，但此零件较薄，车削受力点与加紧力作用点相对较远，薄壁而车削M24螺纹，受力很大，刚性不足，容易引起晃动，因此要充分考虑如何装夹定位的问题。 (2)螺纹加工部分厚度只有2mm，而且精度要求较高。  FAUNC系统螺纹编程指令有G32、G92、G76。G32是简单螺纹切削，显然不适合。G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式，如图3所示：刀具两侧刃同时切削工件，切削力较大，而且排削困难，在切削时两切削刃容易磨损，在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差，但由其加工的牙形精度较高。G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式，如图4所示，单侧刀刃切削工件，刀刃容易损伤和磨损，但加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。 从以上对比可以看出，只简单利用一个指令进行车削螺纹是不够完善的，采用G92、G76混用进行编程，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进精加工的方式在薄壁螺纹加工中将有两大优点：一方面可以避免因切削量大而产生的薄壁变形；另一方面能够保证螺纹加工的精度。加工步骤选定 (1)装夹毛坯15mm长，控制总长尺寸35mm平端面至加工要求； (2)用φ18钻头钻通孔，粗、精加工φ20通孔； (3)粗、精加工φ48外圆，加工长度大于3mm至尺寸要求； (4)调头，利用夹具如图2所示装夹； (5)加工螺纹外圆尺寸至φ23.805； (6)利用G76、G92混合编程进行螺纹加工； (7)拆卸工件，完成加工。 x22.25 z-32 P975 Q300 F1.5 G0 x25 z5 G92 x22.15 z-28 F1.5 用G 92螺纹切削循环精修螺纹； x22.10 x22.05 G00 x100 z100; 定位至起刀点； M05 主轴停转； M30 程序结束。 3、优化夹具设计 由于工件壁薄，刚性较差，如果采用常规方法装夹，工件将会受到轴向切削力和热变形的影响出现弯曲变形，很难达到技术要求。为解决此问题，我们设计出了一套适合上面零件的加工的专用夹具，如图5所示。 图5 专用夹具中，件1为夹具主体，材料为45号钢，左端被夹持直径为80mm，可用来夹持工件的内孔直径范围为20～30mm；件2为拉杆，材料为45号钢，直径20mm，刚好与薄片工件上的φ2孔对应配合，使工件在夹具中定位及传递力；件3为已加工完左端面和内孔的工件，装夹时要注意工件与夹具体1的轴向夹紧配合。小沟槽是在工件调头装夹后，为方便控制总长度而设计的，尺寸为5mm×2mm。 刀具的合理选择 (1)内镗孔刀采用机夹刀，缩短换刀时间，无需刃磨刀具，具有较好的刚性，能减少振动变形和防止产生振纹； (2)外圆粗、精车均选用硬质合金90°车刀； (3)螺纹刀选用机夹刀，标准刀尖角度，以便磨损时易于