新型漿纱技术的发展及应用.docVIP

摘要：围绕新型纺纱技术的发展与环锭纺纱技术进步两个主题，分析了转杯纺．喷气纺等新型纺纱具有的工序短．效率高．质量优、用工省，成本低等优势；对传统环锭纺的技术创新，尤其是紧密纺，复合纺纱技术作了论述：指出在今后纺纱技术发展中将出现多种纺纱方法互相渗透，互相交流，共同发展的局面． 关键词：纺纱加工技术；创新；新型纺纱；发展；环锭纺纱 l 纺纱加工技术与发展的概况 纺纱是纺织产业链的第一道工序，其生产的纱线质量、品种与后续加工关系十分密切。改革开放30年来，我国广大科技人员认真学习与消化吸收国外先进的纺纱加工技术，自主创新，有力地促进了我国纺纱加工技术的进步，突出反映在各种新型纺纱技术的推广应用和传统的环锭纺纱的技术进步上，包括： 1)以纺纱高速度、高效率和低成本为特点的新型纺纱技术的应用，如转杯纺纱、喷气纺纱与涡流纺纱等。 2)以提高成纱质量、增强纱线强力、降低纱线毛羽为目的的，对纺纱过程中纤维的转移进行有效控制的纺纱新技术，如紧密纺纱等。 3)以改善织物风格和功能为目的，在纺纱过程中进行不同纤维的混纺、长丝与短纤复合纺纱等技术，如包芯纺、赛络纺、赛络菲尔纺及平行纺等。 4)以为织物提供变化效果为目的的纺纱技术，如竹节纱、花式纱及多种有色纤维混纺纱等。 5)以提高织物柔软度、改善手感为目的纺纱技术如无捻纱、低捻纱及中空纱等。总之，纺纱加工技术的进步与发展，为纺织产品提供了丰富多彩的新型纱线，彻底改变了20世纪70年代以前，纺织工业使用原料单一、加工工艺落后、产品档次低、品种少的落后面貌，为提高人们的穿着质量作出了积极的贡献。 2新型纺纱的技术优势和产品的发展 发展新型纺纱是近30多年来国内外纺纱技术进步的最大亮点。国内外众多科技工作者致力于新型纺纱技术的研究，在许多重大关键技术上取得了突破，从而使各种新型纺纱加工技术得到发展与提高。迄今为止，先后出现了转杯纺、摩擦纺、喷气纺、喷气涡流纺、自捻纺、平行纺及静电纺等10多种新型纺纱，其中转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺等均已投入工业化生产。目前，欧美国家把发展新型纺纱视作纺纱加工技术进步的重要标志。如美国从20世纪90年代起就大幅压缩环锭纺，致力发展转杯纺、喷气纺等新型纺纱。据报道，目前美国短纤纱的市场占有率是：转杯纱占35％、喷气纱占18％、摩擦纺纱占8％、包缠纱占5％、环锭纱占34％，4种新型纺纱已占短纤市场的2／3，其中转杯纺纱已超过环锭纺纱，处于第一的位置。欧美国家快速发展各类新型纺纱原因是与传统的环锭纺纱比较具有工序短、生产效率高、质量优、用工省、成本低的优势。 1)工序短。新型纺纱如转杯纺、喷气纺、摩擦纺等都采用条子喂入纺纱，并在纺纱机上直接卷绕成筒，省略了粗纱与络筒两道工序。 2)效率高。由于新型纺纱多数为自由端纺纱，依靠高速回转气流或喷嘴直接成纱，取消了环锭纺纱中钢领、锭子等加捻卷绕部件对纺纱速度提高的束缚，故纺纱速度均高于环锭纺纱。如转杯纺纱速度是环锭纺纱的4—8倍，喷气纺纱与涡流喷气纺纱速度是环锭纺的15—20倍。由于纺纱速度的提高，在一定的生产量下设备配台可大大减少。如10台喷气纺纱机共720头或4台全自动转杯纺机(4x360)共1440头生产同一规格纱支时，均可达到环锭纺纱一万锭的生产量。 3)质量优。由于新型纺纱的成纱机理与纺纱方法不同于环锭纺纱，故其成纱结构与纱线性能、风格、适用范围与环锭纺均有较大区别。据对转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺的4种纱线与环锭纺纱质量对比分析，可见： (1)成纱条干均优于环锭纱。包括条干均匀度及千米细节、粗节、棉结等常发性纱疵均比环锭纱好。尤其是转杯纺和摩擦纺，在纺纱过程中有进一步排除杂质的机会，故其纱线洁净度好，制成织物后布面光洁丰满。 (2)成纱直径均粗于环锭纱。转杯纺和摩擦纺的成纱结构里紧外松，而喷气纺和喷气涡流纺由于外包纤维的原因也使纱的直经要比环锭纱粗些，故其染色性能均比环锭纱要好。 (3)成纱强力低于环锭纱，但强力不匀率比环锭纱好，可弥补因强力低对织造效率的影响。 (4)纱线毛羽少于环锭纱。与传统环锭纱相比，儿种新型纺纱线大于3mm的毛羽均比环锭纱有显著降低。其中转杯纱减少60％以上，喷气纱减少85％，喷气涡流纱减幅达90％以上。毛羽少使后加工性能好，尤其是作经纱时可降低断头，提高织机效率。在浆纱中可节省浆料消耗，降低加工成本。 (5)纱线的耐摩性优于环锭纱。因为喷气纱、喷气涡流纱均有纱芯和外包纤维两部分组成，纱条表面包有不规则的缠绕纤维，不易解体，且纱线表而摩擦系数大，在织物中纱与纱之间的抱合良好，不易产生相互滑移，故具有较好的耐摩性。 (6)纱线的抗起球性优于环锭纱。纱线的抗起球性与耐摩性两者关系密切。试验表明：用相同原料的环锭纱织成布后抗起球性为2级，而转杯纱可达3—4级，喷气纺纱(MJS)为4级，喷气涡