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异常工时管理规定 一、定义: 1、工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时； 2、工时损失分为额外工时和异常工时； 3、额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失； 4、异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。 二、目的： 为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本,体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率以及规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本规定. 三、范围： 适用于公司所有异常工时损失管理。 四、职责： 1、企管部负责异常工时损失管理制度制定、修改及执行过程监督； 2、生产部及相关部门负责过程实施和申报； 3、PMC部负责异常工时损失的标准工时审核确认。 4、企管部负责本制度的核准，及异常工时损失争议的判定。 五、工时损失类别及责任界定: 序号 异常工时 损失类别 异常工时责任界定标准 责任单位 外部责任 1 换线（停线） 1.由于急单插入造成换线的工时 业务/PMC 　 2.由于待料造成换线的工时 PMC 供应商 3.待工治具造成换线的工时 生产部 　 4.因制程异常，设备/工/治具异常，无法顺畅生产而换线的工时 技术部 　 5.因来料异常等外购物料造成换线、停线的工时 品质 供应商 工时计算方式 非计划性换线工时损失=(异常时间+换线时间)*受影响人数； 2 设备、工/治/模具异常 1.因对设备、工/治/模具操作不当，违规操作造成异常工时,由技术确责任划分 操作责任人 生产/事业部 2.非人为操作原因造成异常工时 技术部 　 3.设备、工/治/模具异常，管理单位维修，使产线超过0.5h停线时间。 技术部 生产/事业部 工时计算方式 设备、工/治/模具工时损失= (故障时间+恢复生产时间) * 受影响人数 3 工程变更 1.因工艺变更导致产生的异常工时 技术部 　 2.因物料采购变更导致产生的异常工时 采购 　供应商 3.因客户提出工程变更 技术部 　公司 工时计算方式 工时损失=标准定额差异的部分，未量产前可不报此项损失 4 返工 1.因IQC来料检验判为合格料后，在制程中或成品后发现因物料不不良产生返工工时 品质/采购 供应商 （制程返工） 2.生产送检后由QA判退，产生的返工工时 操作责任人 生产部 3.因品质首件签错，QA判退，返工工时由品质负责50%，生产部门负责50% 品质/生产（各50%） 　 4.若是因相关标准文件（BOM、作业指导书、测试标准等）错导致返工，则技术部承担100%责任 技术 　 （客户退货返工） 1.为批量性不良退货 品质部/生产部 事业部 为客户认定为重大缺陷且为非批量性不良的返工工时 品质部/生产部 事业部 运输过程中造成返工工时 公司 检测设备误差造成返工工时 品质部 5.所有涉及供应商来料不良的返工工时 品质部/采购部 供应商 （成品库存返工） 因生产超出安全库存量的返工工时 PMC 　 因超出安全库存期导致的返工工时（安全期限） 公司 工时计算方式 损失工时=投入工时*参与人数 5 来料特采 1.特采过程中产生的工时损失 采购部 工时计算方式 工时损失=投入工时*参与人数 6 待料 1.若因材料没按材料需求计划到材料 采购部 供应商 2.若因生产调配不合理造成 生产部 　 3.因来料不良造成的等待工时 采购部 供应商 工时计算方式 工时损失= 待料时数*受影响人数 7 来料不良 1.因来料不良造成换线工时损失按1.7条处理 相关部门 供应商 2.因来料不良造成返工工时损失按3.1条处理 品质/采购 供应商 3.因来料不良造成的等待工时损失按6.3条处理 采购 供应商 4.IQC判合格物料，生产线实际生产时发现物料不良造成的挑选、返工、异常停线的损失,转稼供应商 品质/采购 供应商 5.来料不良，品质已判定不合格，但由于交期压力改为特采使用，造成的各项损失按5条处理 采购 供应商 工时计算方式 工时损失=换线/停线/返工/特采时数*受影响人数 备注 所有来料不良造成工时损失必须由责任单位确认，供应商和外协厂商由PMC部确认；对供应商和外协商扣款工时损失数量必须经由采购部核对签认。 8 盘点 盘点前期确定盘点人员、级别、盘点时间段、需求直接人力参与盘点必须明确提报姓名/工号/盘点时间数等各种信息 公司 　 9 停电/水 1.外因停水电 公司 　 2.内因停水电 行政 　 11 培训 为配合公司经营活动而开展的系