IF钢冶炼关键技术材料.pptVIP

2、 IF钢生产工序的发展及技术特点 国内外IF钢的生产工艺流程一般为： 铁水预处理－转炉冶炼一RH真空精炼一连铸－热轧一冷轧一退火一平整。 每一个工序均在不同程度上影响IF钢的最终产品性能。 2.1 铁水预处理工序 在进行IF钢生产时，必须进行铁水预处理，其目的是： ①减少转炉冶炼过程中的渣量，从而减少出钢过程中的下渣量； ②降低转炉冶炼终点钢液和炉渣的氧化性； ③提高转炉冶炼终点炉渣的碱度和MgO含量。 采用喷吹金属镁和活性石灰对铁水进行脱硫，可使入炉铁水中的硫含量控制在0.003％以下。而通过喷吹含镁和CaC2，可使入炉铁水中的硫含量降至0.010％以下。 2.2 转炉冶炼工序 总结国内外关于IF钢转炉冶炼的研究成果，可归纳为： ①采用顶底复吹转炉进行冶炼，降低转炉冶炼终点钢液氧含量； ②实现转炉冶炼动态模型控制，提高转炉冶炼终点钢液碳含量和温度的双命中率； ③提高铁水比，入炉铁水的硫含量小于0.003％； ④控制矿石投入量； ⑤提高氧气纯度，控制炉内保持正压； ⑥转炉冶炼后期增大底部惰性气体流量，加强溶池搅拌； ⑦ 转炉冶炼后期采用低枪位操作； ⑧ 将转炉冶炼终点钢液的碳含量由0.02％～0.03％提高至0.03—0.04％； ⑨ 采用出钢挡渣技术； ⑩ 出钢过程中不脱氧，只进行锰合金化处理； ⑾ 采用钢包渣改质技术。 2.3 RH真空精炼工序 总结国内外关于IP钢RH真空精炼的研究成果，可归纳为： ①严格控制RH真空精炼之前钢液中的碳含量、氧含量和温度； ②采取RH真空精炼前期吹氧强制脱碳方法： ③增大RH真空脱碳后期的驱动气体流量，增加反应界面。 ④减少RH真空槽冷钢； ⑤采用海绵钛替代钛铁合金； ⑥建立合理的RH真空精炼过程控制模型； ⑦进行RH炉气在线分析、动态控制； ⑧采用钙处理技术。 2.4 连铸工序 总结国内外关于IP钢连铸生产的研究成果，可归纳为： ①采用钢包下渣自动检测技术； ②加强大包一长水口之间的密封； ③连铸中间包使用之前采用氩气清扫； ④提高大包滑动水口开启成功率； ⑤采用连铸浸入式长水口； ⑥采用大容量连铸中间包，并进行钢液流场优化； ⑦保证连铸中间包内钢液面相对稳定，且高于临界高度； ⑧采用低碳碱性连铸中间包包衬和覆盖剂； ⑨采用低碳高粘度连铸结晶器保护渣： ⑩采用连铸结晶器液面自动控制技术，确保液面波动小于±3mm。 2.5 IF钢中碳含量的控制 IF钢中碳含量的控制技术主要包括以下三个方面： （1）转炉冶炼终点碳的控制； 在IF钢生产时，日本川崎制钢公司、美国Inland钢铁公司和宝钢将转炉炼终点钢液中的碳含量控制为0.03％～0.04％，氧含量控制为0.05～0.065％； 德国Thyssen钢铁公司认为转炉冶炼终点钢液的最佳碳含量为0.03％，最佳氧含量为0.06％。 （2）RH真空脱碳 美国Inland钢铁公司采用RH-OB进行深脱碳处理。RH-OB的真空脱碳过程主要分为以下两个阶段： ①强制脱碳阶段 从开始到第8min，RH-OB采取吹氧强制真空脱碳方法，真空度为4kPa～8kPa。在此阶段，钢液中的碳含量可从0.03％～0.04％降低至8×10-6左右。 ②自然脱碳阶段 从第8min至第12min，RH-OB停止吹氧，进行自然真空脱碳方法，真空度小于266Pa。在此阶段，钢液中的碳含量可从80×10－6降低至20×10-6以下。 宝钢为了满足钢种和多炉连浇的要求，采取提高脱碳速度的方法： ①在RH脱碳初期采用硬脱碳方式，真空室压力快速下降，加速脱碳； ②在RH脱碳后期通过OB喷嘴的环缝吹入较大量的氩气，增加反应界面。 武钢针对RH真空设备存在的抽气能力过小的问题，开发出如下的RH真空脱碳技术： ①提高浸渍管的寿命，尤其是延长大直径的使用时段； ②加大驱动氩气流量，并实现石英浸渍管内径扩大的动态调整； ③真空室快速减压。 采用以上技术后，在RH真空脱碳过程中，可在15～20分钟内将IF钢中碳含量降低到0.0015%左右。 （3）防止RH后钢液增碳 在RH真空处理后，必须严格控制IF钢的增碳，可能导致IF钢增碳的因素如下： RH真空室内的合金及冷钢增碳； 钢包覆盖剂增碳； 包衬、长水口、滑板等钢包耐火材料增碳； 连铸中间包覆盖剂增碳； 包衬、塞棒、浸入式水口、滑板等中