工h程材料与机械制造基础(ch4).pptVIP

1、渗碳的目的及用钢 使工件得到表面高硬度高耐磨性，心部有好的强度和韧性的要求。 含碳0.1~0.25%的低碳钢。渗碳—淬火+低温回火 2、渗碳方法 1）气体渗碳（煤油、苯、甲醇+丙酮） 渗碳介质的分解—吸收—扩散三个基本过程。 主要控制好加热温度（930 oC）和保温时间。温度越高，渗速越大，扩散层越厚，但晶粒越大，使钢变脆。 保温时间取决于渗层厚度，但时间越长，扩散速度减慢。钢件渗碳几小时到几十小时，可得到0.5~2mm的渗碳层深度。 3、渗碳后的组织与热处理 1）表层含碳0.85~1.05%，从表层到心部含碳量逐渐降低，心部为原始低碳钢的组织。 2）渗碳后热处理—淬火+低温回火。 渗碳件的工艺路线：锻造—正火—粗加工—渗碳—淬火+低温回火—精加工 五、氮化 1、氮化的分类及用钢 根据氮化的目的不同，氮化方法分为抗磨氮化和抗蚀 氮化两类。抗磨氮化是为了获得表面高硬度高耐磨性 和高的疲劳强度，氮化温度一般为560 oC。而且要用含 铝、铬、钼等合金元素的合金钢，因为这些合金元素 能与N原子形成高度弥散硬度极高而且稳定的氮化物。 氮化层深度为0.15~ 0.75mm，氮化时间为10~100小时。 抗蚀氮化是使工件表面形成一层薄而致密的?耐蚀层，以提高工件的耐蚀性。 氮化温度一般为590 oC，最高达720 oC。氮化时间为0.5 ~3 小时。耐蚀层为0.015~ 0.06mm 。此方法适于碳钢、低合金钢及铸铁等。 2、氮化方法 1）气体氮化 2NH3?3H2+2[N] 特点：不需要特殊设备，易于操作。但是氮化速度慢。 2）离子氮化 特点：氮化速度为气体氮化的1/2~1/4。氮化质量也高。 3、氮化前的准备 1）一般要先进行调质，使工件获得好的综合机械性能。 2）为防止氮化变形，对形状复杂的零件，机加工后应进行消除应力的高温回火。 3）氮化后不再机加工或热处理，最多进行精磨，氮化前放磨量不应过大。 4）不需氮化部位应镀铜或锡保护或留出适当的磨削量。 4、氮化的特点 1）工件表面形成一层极硬的合金氮化物，具有很高的硬度和耐磨性，且能保持到650oC而不明显下降。 2）疲劳极限可提高15~35%。 3）表面有很好的抗蚀性，而且工件变形小。 5、氮化件的工艺路线安排 锻造?正火?粗加工?调质?精加工?去应力退火?粗磨?氮化?精磨 六、表面热处理方法比较与选用 高频淬火、渗碳与氮化共同的目的是提高工件表面硬度和耐磨性及疲劳强度，但是它们之间也有一定差别。 渗碳法可获得较厚的硬化层（3mm）及高的表面硬度（HV800）但是渗碳后需淬火，变形量大。用于易发生点蚀的重载齿轮或形状复杂零件较合适。 高频淬火可在短时间内获得厚的硬化层（10mm），变形小，生产率高。但硬度少低（HV700），耐磨性不如渗碳件。形状复杂、批量小不宜采用。 氮化法表面硬度最高（HV1100），硬化层最薄0.5mm硬度梯度最陡。适合于转速快、压力小、不受冲击的件。但氮化工艺时间长，效率最低 七、热处理工序位置安排 1、退火、正火（预先热处理）安排在毛坯生产之后，切削加工之前。 铸造、锻压—退火（正火）—机加工 2、调质：淬透性好的钢或截面小的零件可安排在机加工前，其它安排在粗加工后，精加工前。 锻造—正火（退火）—粗加工—调质—精加工 3、淬火+中低温回火：安排在精加工之后，磨削之前 锻造—正火（退火）—粗加工、精加工—淬火+中低温回火—磨削 4、渗碳：全部渗碳件，安排在精加工后，磨削之前 局部渗碳件，安排在精加工前，渗碳后，去掉不需要渗碳的部位，再进行淬火和回火。 锻造—正火（退火）—粗加工—渗碳—精加工—淬火、低温回火—磨削 5、氮化：安排在粗磨后，对不能磨削加工的零件（如伞齿轮）安排在精加工后。 锻造—正火（退火）—粗加工—调质—精加工—去应力退火—粗磨—氮化—精磨 6、时效（去应力）：中温时效安排在粗加工后，低温时效安排在精加工后。 第4章 钢的热处理 本章重点： 1、退火、正火、淬火和回火的目的与应用。 2、感应加热表面淬火，渗碳和氮化的特点及应用。 3、热处理工序位置的安排。 概述 一、钢的热处理定义 根据钢在固态下组织转变的规律性，通过不同的加热、保温和冷却，以改变合金的内部组织，从而得到所要求性能的一种操作。 二、热处理的特点 只改变零件或毛坯的内部组织，不改变形状和尺寸，并且是在固态下进行的。 三、热处理的目的 改变金属材料的组织，从而提高合金的机械性能。 四、热处理的依据和分类 纯铁的同素异晶转变，钢在固态下的共析反应，就是钢进行热处理的依据。 分类：普通热处理—退火、正火、淬火、回火。 表面热处理—表面淬火、表面化学热处理。 §4-1 钢在加热时的组织转变（以共析钢为例） 加热是热处理的