工程材d料—1.pptVIP

根据两种试样缺口形状不同，冲击功分别用AKU和AKV表示，单位为焦耳(J)。冲击功不需计算，可由冲击试验机的刻度盘上直接读出。试样缺口处单位横截面积S上的冲击功，称为冲击韧度，用符号aK表示，单位为J/cm2。 下一页 上一页 式中，S—试样缺口处横截面积，cm2。 冲击功AK愈大，材料的韧性愈好。一般把冲击功低的金属材料称为脆性材料。脆性材料在断裂前无明显的塑性变形，断口较平整、呈晶状或瓷状，有金属光泽;韧性材料在断裂前有明显的塑性变形，断口呈纤维状，无光泽。 下一页 上一页 冲击功AK的大小与试验的温度有关。有些材料在室温(20℃)左右试验时不显示脆性，而在较低温度下可能发生脆性断裂，从图1-8可以看出，在某一温度处，冲击功急剧降低，金属材料由韧性断裂转变为脆性断裂，这一温度区域称为韧脆转变温度。材料的韧脆转变温度越低，材料的低温抗冲击性能越好。 冲击功还与试样形状、尺寸、表面粗糙度、内部组织和缺陷有关。因此，冲击功一般作为选材的参考，而不能直接用于强度计算。应当指出，冲击试验时，冲击功中只有一部分消耗在断开试样的缺口截面上，而其余部分则消耗在冲断试样前，缺口附近体积内的塑性变形上。 图1-8 冲击吸收功—温度曲线 返 回 下一页 上一页 因此，冲击韧度不能真正代表材料的韧性，而冲击功AK作为材料韧性的判据指标更为适宜。国家标准现已规定采用冲击功AK作为韧性判据指标。 四、疲劳 1.疲劳现象 工程上许多机械零件如轴、齿轮、弹簧等都是在变动载荷作用下工作的。根据变动载荷的作用方式不同，零件承受的应力可分为交变应力与重复应力两种，如图1-9所示。 承受交变应力或重复应力的零件，在工作过程中，往往在工作应力低于其屈服强度的情况下发生断裂，这种现象称为疲劳断裂。 图1-9 交变应力与重复应力示意图 返 回 (a)交变应力;(b)重复应力 下一页 上一页 疲劳断裂与在静载荷作用下的断裂不同，不管是脆性材料还是韧性材料，疲劳断裂都是突然发生的，事先均无明显的塑性变形的预兆，很难事先觉察，属低应力脆断，因此具有很大的危险性。据统计，80%以上损坏的机械零件都是因疲劳造成的。因此，研究疲劳现象对于正确使用材料，进行合理设计具有重要意义。 研究表明:疲劳断裂产生的原因，一般是在零件应力集中部位或材料本身强度较低的部位，如原有微裂纹、软点、脱碳、夹杂或刀痕等处，是形成裂纹的核心。在交变应力或重复应力的反复作用下产生疲劳裂纹，并随着应力循环周次的增加，疲劳裂纹不断打一展，使零件的有效承载面逐渐减小，最后当减小到不能承受外加载荷时，零件即发生突然断裂。 下一页 上一页 零件的疲劳失效过程可分为疲劳裂纹的产生、疲劳裂纹的扩展和瞬时断裂三个阶段。疲劳断裂的宏观断口一般也有三个区域，即以疲劳裂纹源为中心逐渐向内打一展呈海滩状条纹的裂纹打一展区和呈纤维状(韧性材料)或结晶状(脆性材料)的瞬时断裂区，如图1-10所示。 2.疲劳强度 大量试验证明，金属材料所受的最大交变应力σmax愈大，则断裂前所经受的循环周次N愈少，如图1-11所示。这种交变应力σmax与循环周次N的关系曲线称为疲劳曲线。从曲线上可以看出，循环应力值越低，断裂前的循环周次愈多。当循环应力降低到某一值后，循环周次可以达到很大，甚至无限大，而试样仍不发生疲劳断裂， 图1-10 疲劳断口示意图 返 回 图1-11 σ—N曲线 返 回 下一页 上一页 这种试样不发生断裂的最大循环应力，称为该金属的疲劳强度，光滑试样的对称循环旋转弯曲的疲劳强度用符号σ-1表示。 按GB/T 4337-1984规定，一般钢铁材料取循环周次为107次时，能承受的最大循环应力为疲劳强度;对于有色金属，循环周次为108次;腐蚀介质作用下的钢铁材料，循环周次106次。 在机械零件的失效形式中，约有80%是疲劳断裂所造成的。因此减少疲劳失效，对于提高零件使用寿命有着重要意义。 上一页 为了提高零件的疲劳强度，除了改善设计结构，避免零件的应力集中外，还应改善零件表面粗糙度，这样可减少缺口效应。此外采用表面热处理，如高频淬火、表面形变强化(喷丸、滚压、内孔挤压等)、化学热处理(渗碳、渗氮、碳—氮共渗)等都可改变零件表层的残余应力状态，提高零件的疲劳强度。 返回 下一页 一、金属的物理性能 金属材料的物理性能是指其本身所固有的一些属性，如密度、熔点、热膨胀性、导热性、导电性和磁性等。由于机器零件的用途不同，对其物理性能的要求也有所不同。例如，飞机零件常选用密度小的铝、镁、钦合金来制造;设计电机、电器零件时，常要考虑金属材料的导电性等。 金属材料的物理性能有时对加工工艺也有一定的影响。例如，高速钢的导热性较差，锻造时应采