带式污泥干化系统操作探讨.docx

带式污泥干化系统操作探讨摘要：该文介绍了某石化企业带式污泥干化系统的工艺原理及流程，阐明了其热交换过程。结合装置在开车、正常运行中出现的一系列问题及应对办法，总结了从德国引进的中国首套带式干化技术消化和本土化成功应用的先进经验。关键词：带式污泥干化 开车 操作优化 探讨引言处理工业污水为主的污水场生化污泥虽然有机物含量高，有一定肥效，但它含水率高，体积大，有恶臭、含大量致病/Article/Special/watermicrobe/Index.html微生物、重金属含量偏高，未经处理很难资源化，尤其是污泥中的重金属超标是制约污泥再利用的主要因素。在经济较发达、环境容量较小的地区，要求工业污水场污泥必须进行填埋，吨填埋费用2150元，因此污泥减量化和稳定化成为必然要求。某石化企业100万吨/年乙烯工程作为新增的一个化工航母，环境影响和经济效益同样引人瞩目，和设计院反复论证，新建污水场选择干化工艺作为污泥减量化手段，经谨慎比选，采用德国SEVAR带式干化工艺。主要设计参数如表1所示： 表1 污泥干化主要设计参数表湿泥处理量(kg/h)年工作时间h最大蒸发量(kg/h)进泥含固率（质量%）出泥含固率（质量%）1000800083015～2565～90%热源蒸汽压力（MPa）热源蒸汽温度（℃）蒸汽耗量(kg/h)系统效率（蒸发所需热量/系统供应热量）1.620010500.756干化腔室内温度（℃）干化腔室进/出口空气温度（℃）循环空气量（Nm3/h）运行功率（kW）135～15580～90/100～120975062设计蒸发量湿泥处理量进泥含固率830kg/h1000 kg/h15～25%年工作时间循环空气量出料含固率（可调）8000h9750Nm3/h65～90%干化腔室内温度干化腔室进/出口空气温度系统效率（蒸发所需热量/系统供应热量）135～155℃80～90/100～120℃0.756干化腔室进/出口泥温度出料（干泥）温度出料粒径0～15/45～50℃40℃1～6 mm该企业乙烯污水处理场生化剩余污泥经重力浓缩后湿污泥含固率2～3%，离心脱水后湿污泥含固率12%，干化后污泥含固率提高到88～90%，这样可把生化单元产生的污泥可减量化96～98%，解决了需要处置大量危险废物的难题。1　污泥干化工艺简介1.1 工艺原理 SEVAR工艺为带式环风间接加热干化，采用中压蒸汽（1.6MPa，200℃）作为热源，来加热循环风到135～155℃，热风把干燥腔室内缓慢移动的湿泥中水份升温到100℃以上，形成水蒸汽带出干燥腔室，携带蒸汽热风进到换热器后，被循环水冷却到40℃，蒸汽形成冷凝水排出干化系统外，空气继续回干化腔室循环，湿泥经过约40分钟的烘干后形成干泥被输送至系统外。1.2　工艺流程在系统中，物料可分为泥、气，彼此间交换热量、水，使得湿泥中水分经蒸发、冷凝而脱出，形成干泥，下面分为泥路、气路、热交换过程进行说明。1.2.1泥路流程离心脱水后污泥通过输料泵进入布泥设备，布泥设备(混合器、布料器、污泥面条压制机等)将污泥均匀铺设在污泥烘干带上，均匀铺设在烘干带上的物料缓慢地在烘干腔室内移动, 泥中的水分通过穿流烘干带的干燥空气被带走，已部分烘干的污泥行进到尾部过渡箱, 掉入下部烘干带，下带上的污泥同样在烘干腔室内缓慢移动，由干燥空气带走剩下的污泥中水分，烘干污泥从下带被投入排料箱, 最后由出料设备排出。为了保证湿泥与干燥空气的换热效果，必须先把块状湿泥压制成6mm直径的面条状。因湿泥含固率太低10～12%，塑性太差，必须掺入一定比例干泥（含固率90%）形成20～30%的湿泥，才能压制面条，因此需有干泥碾碎成细粉状的返混系统。图1 污泥干化泥路流程示意图 （1）布泥器、投料器和面条机图2 分布器示意图 图3 面条机示意图污泥进入干燥器分布器的料斗后被均匀地分布在整个容器的宽度上。污泥通过投加辊从排放到面条机。面条机由一个箱体框架、钢模板、末端托架、压辊和驱动单元组成，钢模板位于箱体框架底部，它是一个带有很多孔的钢制平板，孔的直径为6mm。污泥被均匀地输入面条机的整个宽度，在十字头旋转时一定体积的污泥被围在模板、箱体壁、和压辊之间，然后减缓旋转使围住的污泥挤压通过模板形成“面条”。在反向转动之后，动作再次加速直到同样的挤压动作在另一边形成。（2）干化腔室由于单个腔室体积太小，蒸发量不够，所以由5个腔室串联形成一个完整的干燥器。面条状污泥（直径6mm）在干化腔室内均匀平铺在料带，随同输送带移动同时被热风进行烘干。污泥通过上带，经过5个腔室时温度逐步上升到135℃ ～ 155℃，实现污泥水分的蒸发，然后污泥直接掉在下带上，继续完成蒸发过程，并逐步降温。见图4。图4干化腔室示意图（3）干泥返混及出料经干燥器干燥后含固率90%的干泥由干污泥排