第十一章 压延工艺.ppt

第十一章 压延工艺（Chapter 11:Calendering） 2学时 本章要求 掌握压延的作业内容 掌握压延效应的概念、原因及减轻措施 掌握压延收缩变形的原因及减轻措施 掌握挠度的概念、产生原因及补偿措施 掌握压延准备工艺过程 掌握胶片压延和胶布压延的工艺方法 了解压延过程常见质量问题及其产生原因 第一节 概述 二、压延机的分类 1、表面光滑无杂物； 2、内部密实无气泡； 3、断面几何形状准确，厚度尺寸精确； 4、表面花纹清晰； 5、速度快，效率高。 第二节 压延原理 胶料进入辊距的条件：接触角（α）小于摩擦角（φ） 最大供胶厚度：h2=h1+2R（1-cosφ ） 二、压延时胶料的塑性流动变形 厚度方向：压缩塑性变形（厚度变薄） 长度方向：延伸塑性变形（长度延长） 宽度方向：变化不大 四、压延后胶料收缩变形和压延效应 在最小辊距的中央处胶料流速快于两边，形成速度梯 度，产生剪切，对胶料产生拉伸作用，使胶料产生弹性变 形。压延后辊筒挤压力消失，分子链要恢复卷取状态，所以 胶片会沿压延方向收缩，使胶片的厚度增大，表面不光滑。 胶料收缩变形会影响压延后胶片厚度尺寸变化，给控制 半成品厚度精度带来麻烦。 五、辊筒挠度及其补偿 第三节 压延准备工艺 T=60～80℃，辊距7～10mm，薄通6～7次 二、纺织物干燥 三、尼龙和聚酯帘线的浸胶及热伸张处理 第四节 压延工艺 （1）表面光滑、无绉缩； （2）内部密实、无孔穴、气泡或海绵； （3）断面厚度均匀，精确； （4）各部分收缩变形均匀一致 a.辊温： 辊温高，流动性好，表面光滑；过高易产生气泡和焦烧现 象。辊温须依生胶品种、可塑度大小及配方含胶率而定。 b.辊速：压延速度快，生产效率高，压延收缩率也大。 c.可塑度：可塑度大，流动性好，半成品表面光滑，压延收 缩率低。 d.含胶率：含胶率高，压延收缩率大，表面不光滑。 e.辊筒速比: 中、上辊有速比，有助于消除气泡，中、下辊等 速,保证胶片的光滑程度。 f.生胶品种:NR的压延特性较好，容易压延；合成橡胶压延 要困难一些。 （四）胶片压延常出现的质量问题 1、气泡 原因:（1）胶料和配合剂含水率高，挥发份含量高； （2）供胶厚度太厚或辊距间堆积胶过多； （3）辊筒温度过高，导致组分分解； （4）辊距过大。 2、厚度不均匀 原因:（1）胶料可塑度不均匀； （2）胶料热炼不均匀； （3）返回胶掺加比例过高； （4）辊筒温度波动大； （5）压延机速度太快； （6）压延机辊距不均匀； （7）胶料粘度过高，辊筒出现挠度。 3、表面不光滑 原因:（1）胶料可塑度太低且不均匀； （2）压延速度过快； （3）胶料在停放或热炼过程中出现焦烧； （4）辊筒温度过高，胶料粘辊； （5）辊筒温度高，压延时胶料焦烧； （6）辊筒温度太低； （7）两辊筒转速不一致。 （8）胶料中炭黑分散不好。 二、纺织物挂胶 （1）提高骨架材料的结合强度，承担应力作用； （2）减少骨架材料间的摩擦生热； （3）提高胶布的弹性和防水性能，保证制品具有良好的使用性能。 纺织物贴胶： 使纺织物和胶片通过压延机等速回转的两个辊 筒之间，在辊筒的挤压力作用下贴合在一起，制成 胶布的挂胶方法。 通常采用三辊压延机和四辊压延机完成。 三辊压延机只能进行单面贴胶，需双面贴胶要 贴两次或用两台压延机联用。 四辊压延机可一次进行双面贴胶，效率高。 通常用三辊压延机来完成。 工艺方法与贴胶工艺基本相同，差别在于在纺 织物引入压延机的辊隙处留有适量的积存胶料，以 增加胶料对纺织物的挤压和渗透，从而提高胶料对 布料的附着力。 一般采用三辊压延机完成 。 1．包擦法（厚擦法）—薄而细的帆布 中辊表面全部被胶料包覆。 2．光擦法（薄擦法）—厚而粗的帆布 当纺织物通过中、下辊缝隙后， 包于中辊表面的胶料全部附着于织 物上。 a.含胶率：最少不得低于40%，有时可超过70%。 b.压延温度：温度要求比较高，一般在90~110℃。 c.辊速与速比：辊速大，生产能力大，但收缩大,可提高胶料对织物的渗透作用，但会增大对织物的损伤。 d.中辊包胶问题：可通过提高可塑度、增大物理增塑剂的用量等措施 预防脱辊。 e.胶料的可塑度：擦胶胶料的可塑度要求较高。 f.纺织物