特殊钢精炼技术冶金学.ppt

特殊钢材料学及冶金原理第二讲 特殊钢精炼技术 姜周华 钢铁冶金研究所 2006年3月 大型联合企业冶炼工艺流程 特殊钢厂冶炼工艺路线 短流程钢厂冶炼工艺路线 炉外精炼的冶金特点 炉外精炼的冶金功能 2 炉外精炼方法分类及发展 （3）钢包小盖吹氩CAS和CAS－OB（Composition Adjustment by Sealed Argon Bubbling） 2.2 各种炉外精炼设备的冶金功能比较 不同冶炼方法可达到的钢的洁净度 国外钢中杂质元素单体控制水平的发展趋势（极限值） ——杂质元素及夹杂物控制技术 钢水深脱碳技术（1） 3.1.1 脱碳的热力学(以不锈钢为例) 脱碳保铬的措施 提高温度: 但耐火材料寿命降低 降低CO分压 3.1.2 脱碳的动力学(不锈钢) 在高碳范围内，脱碳速度由供氧量控制 ： 在低碳范围内，脱碳速度受碳的传质控制： AOD脱碳过程机理 提高低碳区脱碳速度的措施 增大反应界面（1）增加吹人熔池的气体量，特别是惰性气体量；（2）在气体量相同条件下，弥散而细小的气泡有利； 加强熔池搅拌 提高真空度或稀释气体比例，降低平衡CO分压 钢水深脱碳技术（2） 钢水深脱碳技术（3） 低氮钢冶炼技术 氮在气-液两相中的平衡 不锈钢液中氮饱和溶解度计算公式： 温度和铬含量对钢中氮溶解度的影响 不同温度下，气体在铁中的溶解度 1873K下氮分压对铁素体不锈钢氮溶解度的影响 目前冶金界比较一致的看法是，大多数情况下，钢液吸氮和脱氮的速率受液相传质和界面反应混合控制。 在高氧位、高硫位条件下，主要受界面反应的控制，这是因为钢液中氧、硫等界面活性物质对氮在气泡表面的吸附和解离有显著的阻碍作用（二级反应）。 在高真空、低氧位、低硫位下，反应速率受液相传质控制（一级反应）。 一级反应吸氮和脱氮的反应速度表达式 二级反应吸氮和脱氮的反应速度表达式 3.2.3 超低碳氮不锈钢冶炼理论小结（1） 提高温度和降低CO分压是脱碳保铬的热力学条件 低碳区碳的传递是脱碳的限制环节，熔池中大量细小弥散的气泡（O2、CO、Ar、N2）和强搅拌是深脱碳的动力学条件 成分一定时钢液中氮的溶解度主要取决于气相中的N2分压，因此，稀释气体（ O2、CO、Ar）和真空是脱氮的热力学条件 Cr含量越高脱氮越困难 3.2.3 超低碳氮不锈钢冶炼理论小结（2） 大多数情况下，钢液吸氮和脱氮的速率受液相传质和界面反应混合控制 降低钢液中表面活性物质O、S含量可以提高脱氮速度 而对于初炼炉为防止出钢时吸氮应使钢水保持足够的氧化性和适当硫含量 快速脱碳有利于提高脱氮速度，因此高配碳和强化供氧有利于低氮钢冶炼 在低氮区，加强熔池搅拌以提高氮的传质速度，细小弥散的稀释气泡以增大反应界面是超低氮钢冶炼的主要动力学措施 氢的去除技术 脱氧及夹杂物去除技术 低磷钢冶炼技术 低硫钢冶炼技术 脱硫的热力学及动力学分析 渣金脱硫反应方程 LF炉钢水硫含量计算 渣金硫的平衡分配比与硫容量的关系 钢水成分和温度精确控制技术 炉渣的硫容量及其与光学碱度的关系 可见，影响渣金硫的平衡分配比的因素包括炉渣碱度（Λ）、钢水中的活度系数（fS）、钢水的平衡氧活度（a[o]）和温度（T/K）。 其中炉渣光学碱度可根据炉渣成分计算得到，而活度系数（fS）可由钢水成分计算得到（在低硫含量下fS≈1）。 钢水的平衡氧活度可由下面两种途径来计算： （A）由与钢水氧活度平衡的炉渣中（FeO）含量来计算，根据渣金氧平衡可得 ： 1873K下，CaO-SiO2-Al2O3-MgO四元精炼渣系中氧化铁的活度系数(γFeO)的实验回归方程为 ： 1873K下，CaO-SiO2-Al2O3-MgO四元精炼渣系中Al2O3的活度由以下回归方程表示 ： （B）对于铝镇静钢，钢液中氧活度主要由铝含量控制。由Al-O平衡反应可得： 渣中（FeO）含量对渣金间硫的平衡分配比的影响 钢中溶解铝含量对钢水平衡氧活度及渣金硫的平衡分配比的影响 炉渣成分对光学碱度和硫的平衡分配比的影响 渣量对LF精炼终点钢水硫含量的影响 钢水原始硫含量对精炼终点钢水硫含量的影响 渣中原始硫含量对精炼终点钢水硫含量的影响 （1）控制炉渣成分，提高炉渣碱度。 为此，炉渣中SiO2的含量要控制在10%以下，最好达到5%的水平。 为了对于特殊场合，可以添加BaO，Na2O，Li2O等碱度更高的组元。 （2）强化对炉渣和钢水的脱氧。 向炉渣中加入扩散脱氧剂，使渣中（FeO+MnO）含量达到1%甚至0.5%以下。 控制钢中酸溶铝含量，使钢水中氧活度控制在1.0×10-3以下。 冶炼