钢铁厂含锌粉尘的处理工艺与技术.pptVIP

张建良 北京科技大学 2010-4-25 高炉生产中锌存在于两个循环： 烧结—高炉间的大循环。 高炉内部的小循环； 对高炉长寿的影响 炉内富集的锌蒸汽可渗入炉墙与炉衬结合，形成低熔点化合物而软化炉衬，使炉衬的侵蚀速度加快。 Zn（气）→ Zn(固） （熔点为419℃，沸点为907℃） 对稳产高产的影响 当锌的富集加剧，高炉内粘结也严重。最严重时结厚可至炉身中上部，悬料频繁，对产量影响较大。 对铁矿石和焦炭性能的影响 渗入铁矿石和焦炭的孔隙中锌蒸汽沉积氧化成氧化锌后，一方面由于体积的膨胀，会增加铁矿石和焦炭的应力，破坏铁矿石和焦炭的热态强度；另一方面，堵塞铁矿石和焦炭的孔隙，恶化高炉料柱的透气性，给高炉冶炼带来不利的影响。 对高炉操作的影响 炉喉及炉身上部砖衬上的锌瘤破坏炉料的下降和煤气流的上升，破坏炉料和煤气的正常分布，导致炉况失常； 锌瘤滑落时又会引起风口灌渣和烧坏； 上升管和下降管的锌瘤会堵塞煤气通道，导致炉顶压力异常。 对高炉热分布的影响 （1） （2） 在高温区通过式（1）吸收热量，在低温区通过式（2）放出热量； 热量就从高温区转移到了低温区，导致渣铁温度降低，渣的粘度升高，从而不利于高炉顺行和脱硫。 高炉中锌的分配主要通过对高炉锌平衡的研究来实现，但仅仅研究高炉本体锌元素的平衡还不能全面的说明问题。 近年来国内多家钢厂研究了高炉的锌平衡，从研究的结果来看，进入高炉中的大都主要由烧结矿带入，排出高炉的锌大都由二次除尘灰带出（布袋灰或瓦斯泥） 计算结果表明某钢厂高炉： 锌负荷：856g/t铁 含锌粉尘中的锌主要富集在磁性较弱，粒度较小的粒子中，且含锌化合物颗粒与含铁颗粒在密度和表面性质上有所差异。 物理法处理工艺主要有磁选法，重选法，浮选法，水力旋流分级法以及这几种方法不同组合工艺。 湿法工艺：一般用于中锌和高锌粉尘的处理，对于低锌粉尘，则要经富集后，再采用湿法处理； 原理：ZnO是两性氧化物，可溶于酸、氢氧化钠等溶液中,故可采用不同的浸取液，将锌从混合物中分离出来。 湿法工艺特点： 锌铅的浸出率较低，浸渣难以作为原料在钢铁厂循环利用，也满足不了环保法提出的堆放要求； 单元操作过多，浸出剂消耗较多，成本较高； 设备腐蚀严重，大多数操作条件较恶劣； 对原料比较敏感，使工艺难以优化； 处理过程中引入的硫、氯等易造成新的环境污染； 与钢厂现有技术不配套；效率较低； 与火法比，其能源消耗和设备投资要少一些。 钢铁厂粉尘中锌的化合物在高温还原时均为吸热反应，温度越高，越有利于还原； 温度升高后，锌、铅挥发的动力条件比较好； 高温下，无论锌、铅以何种物相存在，其还原条件都易于满足； 因此火法工艺还原率比较稳定，易于实现工艺的优化，生产效率比较高。 火法类处理钢铁厂含锌粉尘的工艺主要有以下几种： 转底炉工艺、冲天炉工艺、宝钢BSR法、回转窑工艺、循环流化床工艺、火焰反应炉工艺、等离子炉工艺、快速还原法、含锌粉尘用于铁水三脱、含锌粉尘用于转炉化渣剂、含锌粉尘用于电炉泡沫渣等。 将高锌含铁粉尘制成含碳团块，并预先铺在钢渣罐中； 出渣过程中兑入1600℃以上的高温红渣与其混合，利用高温红渣显热加热团块； 在运输过程中团块被加热到1300℃以上，并保持20-30分钟，夹杂在渣中的铁用磁选方式分离； 团块中氧化锌被还原、挥发，被除尘设备回收。 其它热点问题 1 低碳冶金 低碳炼铁技术方向 2 氧气高炉炼铁新技术 氧气高炉炼铁工艺是用全氧鼓风操作取代传统的预热空气鼓风操作的高炉炼铁工艺。 氧气高炉 全氧高炉 Nitrogen Free Blast Furnace 开发氧气高炉的目的 最大程度增加喷煤量、减少焦炭的用量(7煤3焦）； 提高生产效率； 提高高炉煤气的品质，可用于化工或发电等。 氧气高炉的研究开发历史 氧气高炉的概念及最早的氧气高炉流程在1970年由德国Wenzel和Gudenau等人提出，并进行了半工业试验，试验以失败而告终！ 日本NKK，欧盟，营口 由于采用纯氧鼓风后带来的炉内煤气量过少，造成炉身炉料加热不足——“上凉” 由于理论燃烧温度提高、煤气量减少及直接还原度的降低，导致炉缸温度过高——“下热” 几种典型的全氧高炉流程 1986年NKK公司在3.9 m3试验高炉上进行了两次试验，每次一个半月。试验结果： 煤比可以提高到320Kg； 焦比大大降低； 利用系数达到5.1t/m3?d； 铁水硅含量明显下降； 第一次试验证明了氧气高炉在