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第一章 原料 原料是高炉生产的物质基础，搞好原料管理，做到精料入炉是高炉实现优质低耗高产安全和长寿的重要措施。 第一节 原燃料验收及质量管理 1、各种原燃料必须符合国家部颁标准或公司制定的技术标准，凡不符合标准的原燃料，必须报告调度室。 2、原燃料的化学成分，波动范围及粒度范围的规定。 2.1烧结矿 铁份波动＜±1%，FeO含量＜15%,碱度波动≤±0.1%,硫含量≤0.25%,转鼓强度：（≥6.3㎜）≥72%，抗磨指数：（≤0.55㎜）≤5% MgO含量：2.0-4.5% 2.2焦炭 灰份≤13.5% 　　 挥发份≤1.9% 　　 硫含量≤0.8% 　　 转鼓指数M40≥76% M10＜8% 无生焦，蜂窝焦。 2.3球团矿 铁份波动±0.5% FeO≤0.5% 硫含量≤0.01% 碱度0.1～0.5倍 2.4块矿：铁份波动≤±1% SiO2波动＜±1%。 　　 粒度：＞30㎜不大于10%，＜8㎜不大于10%。 　　 硫含量≤0.3% ， 铜含量≤0.2%。 2.5石灰石：CaO含量＞52% S≤0.10% SiO2含量＜3.0% P≤0.02%。 3、原燃料须按物化性能预报方可进入的原料场必须取得下列成份：TFe,SiO2,CaO,S,P,Mn, Cu。含铜锌矿石：分析Pb,Zn；燃料必须有:固定碳,灰分,水分,硫分,挥发份及发热值(煤)。 4、烧结矿必须有成份分析，才能入槽。焦炭Fe，H2O，M40，M10。 5、原燃料成份波动较大，原料化验室应及时通知厂调度室和高炉值班室。 6、每月分析一次原料中碱金属K2O和Na2O含量。 7、对原燃料实行内部优质优价,对不合格的原燃料联系相关部门作退货处理。 第二节 原料分配 　　 1、高炉炉料结构所有配比，由主管厂长决定，由生产科调度室通知高炉和原料车间执行。 2、特殊情况下临时改变配比，由调度主任根据主管厂长的有关要求作出妥善的安排,并汇报生产科长。 3、块矿每月做一次全分析,在发生品种变更时,必须对新到的块矿做一次全分析。 第三节 矿槽管理 　　 1、矿槽的分配由主管厂长决定，各种原燃料应卸入指定矿槽临时变动由调度主任决定，矿槽工执行后通知高炉工长。 2、卸料时必须做到： 2.1同一矿槽不准卸入一种以上的矿石。 2.2木板、铁块等杂物不准入矿槽，防堵流嘴或划破皮带及对炉顶设备的损坏。 2.3打扫卫生的灰尘严禁入矿槽，应运入机尾灰斗。 3、合理地控制槽存，使槽存量＞60%，特殊情况待料时，调度主任有权指挥高炉减风或休风等措施。 4、高炉矿槽数量及有效容积： 　　焦炭槽120m3×4 ，烧结矿槽95.5m3×6 ， 球团矿槽74.8m3×2， 　　块矿槽79.7 m3×2，焦丁仓74.8m3×1，熔剂仓79.7 m3×1，备用仓或灰仓1～2个(1、2#高炉18个仓、3#高炉17个仓,4#高炉 个仓) 第四节 装料管理 1、振动筛按规定控制给料速度筛尽焦炭，烧结矿粉未。 1.1焦炭振动筛比烧结矿振动筛筛料速度要快一点。 1.2筛下的焦炭＞20㎜达 15 %以上，烧结矿＞6㎜达12 %以上时，应即时更换筛板或采取可靠的应急措施。 1.3高炉工长每班至少要到槽下检查振动筛1～2次，发现问题及时联系处理。发现筛板堵塞应立即通知上料工清筛,并落实考核。 2、高炉工长每班要求操作工对电子称对零和核对下料批数。 3、严格按变料单的规格品种配比装料顺序取料保证称量准确，其误差不得超过1%。 4、特殊情况不能按规定的顺序或品种上料，须经工长同意方可变更。 5、设备要求： 5.1装入料车的燃料重量不得超过卷扬机的最大牵动力（90KN），装入料车的炉料容积不得超过料车有效容积（3.8M3）。 5.2两料车的钢绳长度尽量保持一致，其差值≯200㎜。 5.3凡影响高炉上料的工作，如料车加油、紧钢绳、地坑清理只有在料线正常，高炉工长同意后方可进行。 5.4布料器工作情况除经常根据仪表检查外，高炉炉长每周上炉顶检查一次，溜槽角度可调，溜槽转速为3-12转/分，其节流阀门开度的大小应保持每批料在1分钟内布完，检查结果进行认真记录存档。 5.5不允许布料器和溜槽长时间不转，布料器停转超过一个小时，应调整焦炭负荷，溜槽停转超过三批料时应休风检查,必要时每2批料盘动溜槽60°,待出完铁后休风处理。 5.6槽下工和维修人员应经常对装料设备进行检查，发现问题及时处理。 5.7规定以炉喉钢砖上沿为料尺零点，应保持两根探尺同时工作，两根探尺指示误差要求不准大于0.5m,如大于0.5m,应认真分析,采取有效措施校正。 5.8低料线引起炉顶温度＞250℃时，炉顶应通蒸汽或打水降温，若继续上升高炉工长应及