90米高线电气控制说明.docVIP

概况 产品大纲 1.1生产规模及产品方案 该高线车间设计产量100万吨热轧光面圆钢，采用两线轧制。产品规格：5.5—14mm 钢种：普碳钢、优质碳结钢、低合金钢 交货状态：成卷交货：内径:850 mm 外径：1250 mm 卷高1500mm 卷重：1500mm 1.2原料 车间所用坯料全部由炼钢厂提供 连铸坯规格：150*150*9000mm 单重1530kg 年需用量1030000t 1.3设计特点： 该100万吨高线工程，在装备上采用了当前国内制造最先进机型：顶交45°无扭精轧机组延迟型控冷线和双芯轴集卷收集装置。电气控制拟采用技术先进的全数字控制，轧线设二级自动化控制。其主要特点： 原料堆放和吊运采用挠性电磁挂梁起重机 轧线为两线轧制，1—5架采用01H、02H、03H、04H、05V轧机， 直流电机拖动，6—11架采用一拖二全平辊直流电机拖动，12Ｈ、１３Ｈ采用单机拖动，预精轧和精轧为双线布置，采用４＋１０形式，每条线共２７道次，精轧机设计轧制速度１２０ｍ／ｓ，保证轧制速度９０ｍ／ｓ． （３）加热炉采用推钢式连续加热炉，小时产量１５０ｔ／ｈ，采用煤气、空气双预热的蓄热式燃烧技术，燃料为低热值高炉煤气。 （４）机架采用钢板焊接牌坊。 （５）预精轧机采用平――立悬臂辊环轧机，机架间设有立活套。 （６）精轧机组采用摩根型顶交４５°无扭轧机，传动采用交―直－交变频同步电机驱动。 （７）各机组间设有飞剪或卡断剪，以保证轧机顺利生产，减少轧废提高成才率。 （８）采用延迟型斯太尔摩冷却线（预留保温罩） （９）集卷站采用双芯棒轴集卷收集装置。 （１０）钩式运输机采用Ｐ＆Ｆ线，打捆采用国产打捆机两台，引进自动打捆机１台。 （１１）轧线设二级自动化控制。一级为基础自动化，完成对轧线设备的启停条件判断、顺序联锁控制、轧机启停车、点动爬行、剪切定位、故障报警、轧制程序设定的功能：二级为过程控制级，完成对轧制过程的管理，模型设定及报表打印等功能。 （12）主轧线级联调速，单线生产时全线采用逆跳方式，双线生产时全采用逆调和顺调相结合的方式，以满足两线生产对中轧机组的要求。 轧制工艺描述： 本高速线材车间生产工艺过程包括原材料、加热、轧制、控制冷却、精整等工序，整个工艺过程是连续、自动化的。 由炼钢车间运入的连铸坯在原料跨是一字码放。根据生产指令要求，电磁吊车将坯料成排吊运至上料台架上，每次吊运量6根。 根据加热制度的要求，钢坯推钢式加热炉中加热至1050—1150℃，再根据轧制节奏的要求，由出钢机将加热好的钢坯推出，经辊道送至粗轧机组。 车间轧机共41架，分为开坯5架，粗、中轧机8架预精轧4*2，精轧机组10*2，轧件依次进入各机组轧制，并形成连轧关系，全线共27个轧制道次。 开坯轧机与粗轧机组脱开，开坯单线轧制，粗、中轧机组双线轧制，中轧机组后分开进入预精轧机，轧线在中轧和预精轧机组间有斜侧活套，与精轧各机架间以及与精轧和精轧机组间设活套装置。φ5.5~~φ6.5mm线材轧制27道次，其它规格相应减少轧制道次。精轧机组保证的最高轧制速度为90m/s. 开坯机组后设有一台曲柄式飞剪，粗轧四架后设两台曲柄式飞剪，在精轧机组前设有一台回转式飞剪和一台碎断剪，用于轧件切头和事故状态时轧件碎断。在粗轧、预精轧机组前，各设气动卡断剪；用于轧件的事故处理。 精轧机组前设预水冷箱，以控制轧件精轧温度。 精轧机组轧出的线材，首先通过设有4个水箱的水冷段，将线材温度冷却至750~~950°，然后再通过夹送辊进入吐丝机，形成螺旋形成圈，并落至延迟型散卷控制冷却线的辊道上。根据所生产线材品种、规格以及对性能要求的不同，控制冷却风机的开启台数、风量大小及保温罩的开启，并控制辊道速度，对散卷线材进行强冷，自然风冷或缓慢冷却，以获得线材最终用途的金相组织和冶金性能。当线材冷却到≤400°时，落入双芯轴集卷收集站的集卷筒内，一卷线材收集完成后，芯棒即旋转到水平位置，由运卷小车将盘卷运送至钩式运输机的钩子上。 盘卷在运输线上继续冷却，并在运输过程中人工取样、检查。当盘卷运行至打捆机处时，对盘卷进行压紧打捆。打捆后的盘卷在电子秤处称重、挂牌。最后在卸卷站卸下，由电磁吊车吊运入库。 各组轧机主要结构形式如下： 开坯、粗、中轧机组： 轧机均为二辊闭口式高刚度轧机。采用整钢板焊接式牌坊；上辊采用液压马达快速压下、手动微调；下辊采用弹性阻尼体平衡；轧辊轴承采用四列圆柱棍子轴承及四点角接触轴承；由双螺杆机构进行轧辊轴向调整和固定；液压小车换辊及更换轧槽；机架固定形式为液压锁紧；大伸缩量十字万向接轴；手动调整接轴托架；主传动为硬齿面联合减速机形式。 预精轧轧机组： 预精轧机组由4架平立交替布置的紧凑式悬臂轧机组成由偏心套对