硬质合金微观结构.pptVIP

影响硬质合金微观结构的因素 碳化物相、黏结相的化学成分。 碳化物颗粒的大小、形状及其分布状况。 碳化物与黏结物的相对比例。 各碳化物的相互溶解程度。 渗碳和脱碳。 扩散或偏析引起的成分和结构变化。 整个工艺过程，尤其是球磨、烧结工艺及原料的类型。 烧结后涂覆的表面层或扩散层。 硬质合金中的相：硬质相 WC属于不等轴相，在液相烧结过程中的溶解和析出具有方向性，从而使得硬质合金中的WC颗粒几何形状大小不一，呈现棱角状。 棱角的存在导致应力分布极不均匀，引起应力集中，影响硬质合金的韧性。 经热处理可改善WC相的棱角结构，例如经过淬火处理，WC在Co的溶解度增加，而其溶解通常发生在棱角处。 WC的颗粒形状受合金含碳量和含钴量的影响。随含碳量的增高，在1450oC下烧结2h，WC晶粒择优生长而呈现矩形形状。 烧结时间增加到8h时，粗大WC颗粒开始呈现三角形棱柱体状，而含碳量低时，WC颗粒主要为阶梯状的棱柱体。 硬质合金中的相：硬质相 由于表面张力大小的差别，多元硬质合金中的TiC、TaC和NbC等硬质相晶粒更为接近圆形或卵形。此外，金相观察显示，WC相呈白亮颗粒，而立方相碳化物呈灰白色晶粒。 硬质合金中的相：硬质相 WC晶粒度的增大会导致合金硬度的持续下降；而WC晶粒的增大在一定限度内会使合金强度增高，过此限度后则会使合金强度下降。 这说明为了为什么对普通WC-Co合金，硬度和抗弯强度难以同时兼顾。 特殊方法制造的超细晶粒合金的硬度、强度均比相同成分的普通合金高。一般硬度要高1.5~2HRA硬度值，抗弯强度要高60~80kg/mm2，高温硬度、抗压强度也高得多。） WC晶粒度对合金性能的影响 原始粒度：原始粒度越细，烧结时越易长大。当原始粉末粒度分布很广，特别是有大量细颗粒WC存在时，烧结时出现异常长大的晶粒数较多。 杂质：含量仅10ppm左右的Fe杂质会促使烧结时WC晶粒长大。约0.3%的Ni和Cr能分别使烧结时WC晶粒发生明显的粗化和细化。 碳含量：碳含量对合金碳化物晶粒的影响极为显著。普通认为随碳含量增加，烧结时碳化物的长大更为严重。 下式可定量描述碳含量对烧结时碳化物晶粒长大程度的影响： WC晶粒度的影响因素 式中： Xs-烧结后碳化物的平均晶粒度； Xc-烧结前碳化物的平均晶粒度。 钴在417℃左右会发生同素异晶转变，一种马氏体相变类型转变，在相变温度Ms以上，f.c.c.结构的α相是稳定相，在相变温度Ms以下，h.c.p.结构的ε相是稳定相。 h.c.p.结构金属往往塑性较差，而且h.c.p.结构的ε-Co，其c/a之值约等于1.6223，所以ε-Co与α-Co相比，其独立滑移系少，形变协调性较差，塑性及韧性较低。当Co中α相含量从26%降至4%时，试样的延伸率就从50%降至7%。因此，应尽可能多地保留α-Co到室温而提高钴的性能。 硬质合金中的钴相，由于溶入了W和C，其α→ε相变温度和程度会发生一定的变化。然而，相变总会发生。例如，在硬质合金刀具表面那些变形力涉及的部位，钴的α→ε相变不可避免，因为塑性变形会大大降低。这些ε-Co存在无疑会对合金的物理机械性能和耐磨性产生不良影响。 钴粘结相结构对合金性能的影响 钴及钴相强化主要包括合金化和弥散强化等方法控制α-Co→ε-Co相变。 钴的合金化： 当钴中含有1%的Fe、W、Al、Ti、Zr、Nb和Ta时，α相的含量会有不同程度的增加。 当钴中有6%的Fe、Ti或10%的Ta时，合金中α相含量超过80%。α相含量的增加一般均伴有合金强度与延伸率的改善，但也有例外当钴中含有1%的Ni或W时，虽然α相含量增加，强度和延伸率反而下降；而当含有6%Fe时，虽然合金结构以α相为主，延伸率大大提高，但强度却有所降低。 一般认为，某些合金元素之所以能抑制钴的α→ε相变，增加α-Co相含量。这是因为这些元素偏聚在钴相内的位错上，有效地提高钴的层错能，从而减少层错宽度，使h.c.p.结构的相形核发生困难。 X衍射分析表明，钴相中α-Co相含量比纯钴中的要多，而且钴相中α-Co→ε-Co相变的转变温度也提高到了750℃左右。因此，钴相中溶解的W和WC对-Co有一定的稳定作用。 钴及钴相的强化 适当氧化物的加入能改善钴及钴合金的高温抗蠕变性能。钴在高温下蠕变抗力的增加是由于氧化物弥散相引起了位错的塞积，从而使位错的攀移受阻，蠕变速度也就降低了。 当钴中含有适量氧化物时，不仅强度得到提高，其塑性也得到显著改善。弥散相越细，分布越均匀，合金的室温和高温性能就越好。合金塑性的改善可能是由于弥散相对位错运动有阻碍抑制了钴的α-Co→ε-Co相变。 钴的弥散强化 当钴基体中含有0.1~1%(wt)CeO2、La2O3、Y2O3弥散质点时，钴的抗拉强度、硬度和延伸率