精益生产之均衡化生产预览.ppt

4 均衡化生产 均衡化生产概念 Muda 浪费 Mura 不均衡 Muri 负荷过重 浪费、负载过重与不均衡概念 杜绝浪费是精益生产方式的核心。在日语中浪费用“Muda”表示， 在精益生产方式中，“Muri”（负荷过重）和“Mura”（不均衡）也 与Muda同等重要。 未能创造价值，不增值的活动 员工或设备的负荷过重 可视为上述两“M”的波动结果, 其来自不合理的生产日程，或是由于内部问题而导致的产量波动 能力 平均 9.7 工位 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ 10 10 8 11 9 10 10 10.5 8.5 瓶颈 不平衡时产生库存 工厂中生产线工位生产能力不均衡示例： 工位③能力最低易造成生产瓶颈，工位④能力最大易产生库存，这种能力不均会引起浪费。因此，要尽可能地减少这种不均衡的产生，即消除不平均现象的均衡化。 批量生产不均衡化案例 批量生产的不平衡 为避免浪费，后道工序不应采用集中连续的顺序装备同一产品，而应采用在某一时间单位内各品种出现的比率均等的顺序进行装配（采用混流生产），即均衡化生产。这样前道工序的负荷就会减少，每日平均生产成为可能。如下图： 混流生产的均衡化 均衡化生产概念 均衡化生产也称平准化生产，各种产品的生产节拍与对应产品的平均销售节拍一致。 均衡化生产 实现准时化的前提条件，实现看板管理的基础。 采取混流生产、缩短作业转换时间、一个流生产、准时采购、全面品质管理等管理手段和方法来实现。 总量均衡 品种均衡 总量均衡 总量均衡就是将一个单位期间内的总订单量平均化，即将连续两个单位期间的总生产量的波动控制到最小程度。 定义： 生产总量不均衡 产品产量出现波动 人和设备要依照生产量的高峰期做准备 产量减少时，容易产生人员、库存等浪费 总量均衡的重要性 总量均衡案例分析 某月某产品的实际需求量为400台，一月生产20天，每日生产量的需 求不同，最高日30台/日，最低日10台/日，如图所示。 产量/台 平均 20 日期 月合计：400台 30 10 22 17 24 10 0 1 2 3 4 5 6 实行总量均衡前 如果采用总量均衡的办法，是日产量保持一致，即每天生产20台， 则可以按这个产量准备人员以及生产要素。这样，总产量没有减少， 人员以及生产要素却可以减少1/3，成本也就随之降低。 产量/台 20 月合计：400台 据此配置生产要素 日期 0 1 2 3 4 5 6 实行总量均衡 生产总量均衡可以防止两种浪费： 工厂在不同时期不均衡造成的浪费 不同工序之间不均衡产生的浪费 品种均衡 某工厂某月有三种产品X、Y、Z需要生产。X产品的需求数为1000 件，Y产品为600件，Z产品为400件。假若每月工作日为20天，则传 统生产计划安排为前10个工作日先将X产品生产完毕，然后6天生产 Y产品，最后4天生产Z产品。这是一种常见的型态，也称分段生产。 案例： 品种均衡的概念 品种均衡就是在一个单位期间内生产的产品组合平均化，是各种产品在不同单位期间不产生波动，在生产各种产品时所需前工序的零部件数量不产生波动。 传统的生产排程 某月生产计划 品种 总量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 X 1000 Y 600 Z 400 1000 600 400 (单位：个) 由表中可以看出，X产品通常会导致较长时间的库存，而Z产品却大半个月无货可供。 一个月20天每天重复1次，共20次，就可以每天生产出X、Y、Z产品，产品积压与短缺的情况将大大减少生产资源利用率也将提高。但是应当设法减少每天作业转换的辅助时间。 某月生产计划 品种 总量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 X 1000 　 Y 600 Z 400 50个/日 30个/日 20个/日 传统的大批量生产的方法可以节省作业转换时间，但是，与市场需求会出现很大差异。为满足需求多样性，进行如下改进： 每天生产X产品50件，Y产品30件，Z产品20件，改进后的月生产排程如表所示： 某日生产计划 产品 　产量 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 X 1000 　 Y 600 Z 400 这种以天为单位的生产安排，每天将依旧按照批量生产的方式， 即先生产50件X产品，其次是30件Y产品，最后是20件Z产品。 改进后的日生产安排 如果进一步细化生产单位，1天内产品X、Y、Z