52风险管理.docVIP

5.2 风险管理 风险评价管理制度 为实现公司的安全生产，实现管理关口前移、重心下移，做到事前预防，达到消除减少危害、控制预防的目的，结合公司实际，特制定本制度。 一、评价目的 识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害，采用科学合理的评价方法进行评价。加强管理和个体防护等措施，遏止事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。 二、评价范围 1.项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段； 2.常规和异常活动； 3.事故及潜在的紧急情况； 4.所有进入作业场所的人员活动； 5.原材料、产品的运输和使用过程； 6.作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 7.人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； 8.丢弃、废弃、拆除与处置； 9.气候、地震及其他自然灾害等。 三、评价方法 可根据需要，选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。常用的方法有工作危害分析法和安全检查表分析法等。 1.工作危害分析法(PHA)：从作业活动清单选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。该方法是针对作业活动而进行的评价。 2.安全检查表分析法(SCL)：安全检查表分析法是一种经验的分析方法，是分析人员针对分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。 3.预危险性分析(PHA) 预危险性分析法(PHA)用于重点部位(岗位)的风险评价。预危险性分析步骤： (1)收集装置或系统的有关资料，以及其他可靠的资料，知道过程所包含的信息应包括： ①主要化学物品、反应、工艺参数； ②主要设备的类型(如容器、反应器、换热器等)； ③装置的基本操作说明书； ④防火及安全设备； (2)识别危险、有害因素； (3)识别转化条件，即研究危险、有害因素转变为事故(或灾害)的必要条件； (4)然后分析每种事故所造成的后果，这些后果表示可能事故的最坏的结果； (5)确定风险度(风险等级)； (6)建议消除或减少风险控制措施。 4.作业条件危险性分析(LEC) 对于一个具有潜在危险性的作业条件，K·J·格雷厄姆和G.F.金尼认为，影响危险性的主要因素有3个： ①发生事故或危险事件的可能性； ②暴露于这种危险环境的情况； ③事故一旦发生可能产生的后果。 用公式来表示，则为：D=LEC 式中，D——作业条件的危险性； L——事故或危险事件发生的可能性； E——暴露于危险环境的频率； C——发生事故或危险事件的可能结果。 (1)发生事故或危险事件的可能性 事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。若用概率来表示时，绝对不可能发生的概率为0；而必然发生的事件，其概率为1。但在考察一个系统的危险性时，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0的情况不确切。所以，将实际上不可能发生的情况作为“打分”的参考点，定其分数值为0.1。 表3-1事故或危险事件发生可能性分值 分值 事故或危险情况发生可能性 分值 事故或危险情况发生可能性 10 6 3 1 完全会被预料到 相当可能 不经常，但可能 完全意外，极少可能 0.5 0.2 0.1 可以设想，但高度不可能 极不可能 实际上不可能 (2)暴露于危险环境的频率 潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。例如，每月暴露一次的分定为2，每周一次或偶然暴露的分值为3。非常罕见地暴露的分值应为0.5。 表3-2 暴露于潜在危险环境的分值 分值 出现于危险环境的情况 分值 出现于危险环境的情况 10 6 3 连续暴露于潜在危险环境 逐日在工作时间内暴露 每周一次或偶然地暴露 2 1 0.5 每月暴露一次 每年几次出现在潜在危险环境 非常罕见地暴露 (3)发生事故或危险事件的可能结果 造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，以工伤事故而言，可以从轻微伤害到许多人死亡，其范围非常宽广。因此，K·J·格雷厄姆和G.F.金尼需要救护的轻微伤害的可能结果，它值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果规定为分值100，作为另一个参考点。在两个参考点1~100之间，插入相应的中间值，列出如表3-3所示的可能结果的分值。 表3-3 发生事故或危险事件可能结果的分值 分值 可能结果 分值