浮顶油罐沉原因分析及预防措施.doc

浮顶油罐沉盘原因分析及预防措施 1 前方 　　浮顶油罐在油库中应用十分广泛，浮顶是一覆盖在油面上，并随油面升降的盘状结构物，又称浮盘。由于浮顶与油面间几乎不存在气体空间，因而可以极大地减少油品损耗，同时在增加油品储存安全性和保护环境等方面也起到了明显的作用，更可获得可观的经济效益。浮顶油罐分为外浮顶和内浮顶两种，外浮顶罐是一种全敞口容器，盘状浮顶随油面升降;内浮顶是装有浮盘的拱顶罐。沉盘事故是浮顶油罐生产作业时非常忌讳的严重恶性设备事故之一，且发生事故后的复原处理十分困难。该类事故的发生，一方面反映了设计、施工、管理等方面的严重缺陷，另一方面又造成大量油品泄漏，严重影响生产，污染环境，并构成重大火灾隐患。由于结构等方面的原因，内浮盘沉盘是该类油罐的主要事故，人们比较重视;而因为外浮顶油罐沉盘事故在油品储运事故中较为少见，人们没有给予足够的重视。 　　2 外浮顶油罐浮盘故障资料 　　将某罐区油品车间1997～2005年外浮顶油罐浮盘故障进行统计，在12起浮盘故障中，1起因罐体变形卡盘，1起因浮盘滑梯损坏发生沉盘，2起因来油串气卡盘，4起因浮盘顶中央排水不畅险些造成沉盘，1起因浮盘腐蚀穿孔漏油发生沉盘，3起因浮盘腐蚀穿孔漏油不得不停工。这表明，日常对浮顶罐及其附件设施的检查和维护十分重要，同时如G104#、G105#、G106#罐使用已有20多年，期间也进行过多次大修，浮舱下底板已严重减薄，该油品车间外浮顶油罐在运行过程中，存在着不少隐患，如果不能及时发现和消除事故隐患，很可能再次发生沉盘事故，从而威胁到罐区安全生产，也会造成较大的经济损失。 　　3 外浮顶油罐沉盘事故原因分析 　　3.1 浮盘和外浮顶油罐的结构特点 　　浮盘的结构形式有双盘式和单盘式两种。 　　双盘式浮盘是由直径比油罐内径小400mm的顶板、底板和周边的竖向边缘环板焊接而成的，顶、底板之间设有若干竖向安装的环向隔板和径向隔板，将浮盘分隔成若干互不连通的隔舱，以免底板出现局部泄漏时液体漫流到整个浮盘内，导致浮盘沉没。双盘式浮盘一般用于容量不超过5000m3的中小型浮顶罐。 　　单盘式浮盘，周边为环形用径向隔板分隔为若干互不连通的隔舱，中间为厚度不小于5mm的单层钢板，隔舱与单层钢板间用角钢连接。单盘式浮盘广泛用于容易大于5000m3的浮顶罐。 　　3.2 两起外浮顶油罐沉盘事故的经过及原因 　　2002年9月5日9时20分，某公司油品车间柴油岗位操作工在巡检过程中，发现正在收装置来油的G106#罐，罐顶检尺平台栏杆变形，浮盘顶滑梯倾斜，一侧滑轮从导轨脱落，浮盘被滑梯顶穿，穿孔处有柴油溢上浮盘顶，浮盘开始下沉。 　　事故发生后，调查事故发现，事故的直接原因是由于滑梯下端滑轮轴没有按要求安装防护铜套，导致滑轮轴长期磨损断开，扶梯下端侧倾下落，造成浮盘表面变形，浮盘上浮时被顶穿漏油。事故的间接原因是由于对油罐检修方案制订不完善。在2001年大修时车间对G106#罐没有安排滑梯检修内容，以致一直没有发现滑梯滑轮轴未装轴套，使隐患不能得到消除;对油罐附件的检查不细致，未能及时发现隐患。 　　2005年4月30日16时26分，某公司油品车间8#汽油罐区外浮顶5000m3油罐G802#罐顶可燃气报警仪发生报警，当时 G802#正在收焦化汽油，液位高9.645m，汽油岗位操作人员发现可燃气报警仪报警后，立即赶赴现场，发现G802#罐周围油气味较大，油罐中央排水管有少量汽油流出来，爬上罐顶，发现G802#罐顶浮盘向北侧倾斜，浮盘上集有汽油，浮盘开始下沉。 　　事故发生后，调查事故发现，事故的直接原因是外浮顶罐G802#在收油的过程中，浮盘浮舱底板发生腐蚀穿孔漏油，由于浮舱进油导致浮舱失稳，发生倾斜卡住导向柱，导致沉盘。间接原因是油罐浮盘导向柱局部变形、强度不足，U型螺栓强度不足，在浮盘失稳发生倾斜后被卡折弯，使得浮盘不能正常上浮，同时在罐内收入油品的顶托下，导致浮盘倾斜加剧，最后下沉;同时也暴露出车间设备管理工作不到位。 　　3.3 两起外浮顶油罐沉盘事故的教训 　　(1)虽然在事故处理过程中没有造成事故扩大，但在沉盘的过程中情况十分危险，罐内油品液位较高，油品为轻质油，闪点低，一旦在沉盘的过程中由于撞击、摩擦或雷击等产生火花，引燃油品，后果将不堪设想，可能造成重大火灾事故。 　　(2)车间制定的油罐检修方案不够全面，检修的质量存在问题，如G106#罐，没有安排滑梯的检修，主管部门审查把关有漏洞，未发现检修技术方案中没有滑梯检修的项目。如G802#罐，该罐距上一次大修不到2年，就发生浮舱钢板腐蚀穿孔，证明当时的检测检修防腐就存在问题，有关人员没有把好检修质量关。 　　(3)对油罐储存介质对设备的腐蚀认识不足，如G802#，该罐长期储存焦化汽油，对油罐设备的腐蚀明显比其他汽油要强，设