课程设计(论文)_变薄拉深筒设计.docVIP

PAGE 4 0PAGE 23 课程设计（论文） 题 目： 变薄拉深筒设计 院（部）： 韶关市第二技师学院 专 业 ： 模具设计与制造 班 级 ： 09模具双高2班 学生姓名 ： 学 号： 47 设计期限： 2011-09-08——2011-09-26 指导教师 ： 目录 课程设计任务书 一．冲压件工艺分析3 二．工艺方案及模具结构类型 工艺方案分析4 主要参数计算5 三．确定排样图和裁板方案 裁板方案6 排样设计6 四. 计算工序冲压力、压力中心以及初选压力机 1. 落料力的计算7 2 卸料力和顶件力的计算7 3 压边力的计算7 4 拉深力的计算8 压力中心的计算8 6 压力机的选择9 五．工件零件刃口尺寸的计算9 六．工件零件结构尺寸和公差的确定 1 整体落料凹模板的厚度H的确定：10 2 凹模板长度L的计算10 3 其他零件结构尺寸10 七、模具总装配图 1 拉深模总装配11 八.参考文献12 九、致谢13 结论14 一、冲压件工艺分析 1、材料：该冲裁件的材料08Al-ZF，具有较好的可拉深性能。 2、零件结构：该制件为圆桶形拉深件，故对毛坯的计算要。 3、单边间隙、拉深凸凹模及拉深高度的确定应符合制件要求。 凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。 尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。 查公差表可得工件基本尺寸公差为： 二、工艺方案及模具结构类型 1、工艺方案分析 该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，首次拉深一，再次拉深。采用单工序模生产。方案二：落料+拉深复合，后拉深二。采用复合模+单工序模生产。方案三：先落料，后二次复合拉深。采用单工序模+复合模生产。 方案四：落料+拉深+再次拉深。采用复合模生产。 方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需二副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件精度也能满足要求，操作方便，成本较低。方案三也只需要二副模具，制造难度大，成本也大。方案四只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但模具成本造价高。通过对上述四种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。 (1)选取凸凹模的圆角半径 考虑到实际采用的拉深系数均接近其极限值,故首次拉深凹模圆角半径r应取大些,根据《压工艺与模具设计》表4-7知： r=10t=100.8=8 mm 由《冲压工艺与模具设计》式（4-49）和式（4-50）即： r=(0.7—0.8) r和r=(0.7—0.8)r 计算各次拉深凹模与凸模的圆角半径，分别为： r=8 mm r=6 mm r=6 mm r=5 mm  (2)画出工序件简图 工序简图如下图2所示： 图2 三、确定排样图和裁板方案 制件的毛坯为简单的圆形件，而且尺寸比较小，考虑到操作方便，宜采用单排。 于t=0.5mm,查《冲压工艺与模具设计》附表7轧制薄钢板拟选用规格为： 0的板料。  排样设计 图3 查《冲压工艺与模具设计》表2-10，确定搭边值 两工件间的横搭边a=1.2mm；两工件间的纵搭边a=1.0mm； 步距S=d+a=50+1=51mm； 条料宽度B=（D+2a+）=52.8 故一个步距内的材料利用率为： =A/BS100 =/BS100 =72.9 由于直板材料选取0.585001000 故每块板料可裁剪919=171个工件 故每块板料（0的利用率为： =nA/LB100 =171(d/2)100 =67 四、计算工序冲压力、压力中心以及初选压力机 1、落料力的计算 F=1.3Lt 式中L—冲裁轮廓的总长度；t—板料厚度；--板料的抗拉强度 查《冲压工艺与模具设计》附表1可知：=400MPa 。故： F=1.3225250.8400=65.31KN 卸料力和顶件力的计算