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Mechanical Design Guideline*Mechanical Sheet Metal Design Guide Line*Mechanical Plastic Design Guide Line * 金属片在下料及冲孔时会有R角及毛边的产生.尤其在量产一个阶段模具有所磨损之后, 毛边会更为严重,甚至会割伤手指头.因此在出图制作模具时,就必须依功能,明确标示出毛边 方向. *两个相邻的孔,孔边到另一孔边的最短距离,最好不得小于料厚的1.5倍.否则母模容易崩裂而使生产线断线;断线,修模等都是造成本增加获利降低的元凶.若情非得已一定要小于料厚的1.5倍,则必须运用跳格方式. 模具制作上以圆孔最坚固好制造维修,唯开孔率较低. 以正方形孔开孔率最高,但因是90度角, 角边容易磨损崩塌,造成要修模而停线.而六角形的Honeycomb其大于90度的120度角比正方形孔开孔更坚固但 开孔率在边缘比正方形孔差一点. *打折边时,边壁上的零件或内部凸出物不可离底面太近,最好10mm.以上,否则凸出物下方的折角无公模冲压其R角会比左右两旁的R角大.R角不连续,将影响外观.解决办法可在折弯前先冲压出一适当长度的压痕在折在线,如此将改善其外观. * 打折边时,边壁上的开孔也不可太靠近底面, 最好3mm.以上,否则开孔将因折弯牵扯而变形. 解决办法可在折弯前先冲压出一与开孔相当长度,宽为料厚1.5倍的长条孔在折在线,其作用可将牵扯截断而不影响开孔的外观. * * 螺丝孔的设计要点. 一般固定螺丝的方式有三种 (1) 铁件平面上直接冲孔(through hole)或抽孔(drawing hole),使用自攻螺丝.自攻螺丝以三角自攻螺丝为佳,比较不会发生滑牙的问题.唯锁付力道会比非三角自攻螺丝要重一点. 若以直径3mm螺丝锁付, 则孔径 d 应在于2.4~2.5mm之间. 若以直径4mm螺丝锁付, 则孔径 d 应在于3.4~3.5mm之间. * (2)铁件平面上冲孔(through hole)或抽孔(drawing hole),再以螺丝攻攻牙.攻M3或M4的机械牙. 若以直径3mm螺丝锁付, 则孔径 d未攻牙前应在于2.6mm. 若以直径4mm螺丝锁付, 则孔径 d未攻牙前应在于3.6mm 若使用料厚为1.0~1.2mm时,建议采取抽孔(drawing hole)而不是穿透孔(through hole) .因1.2mm的料厚攻M3的牙时,只有2.5牙.较容易滑牙. *(3) 铁件平面上冲孔(through hole) 再铆合现成品的固定螺帽(Self Clinching Nut).铆合固定螺帽的孔径 d以厂商的建义的尺寸为佳.但在铆合螺帽(Self Clinching Nut)时必须注意,Stand-off/ Self Clinching Nut制造大厂—PEM (Penn Engineering Manufacturing Corp.)有铆合专用机,但是,是一颗一颗加工铆合,费工费时又费钱.所以几乎所有加工厂都用一般冲床来铆合.若不幸使用的机台是传统的冲压机就有可能发生螺帽脱落的问题.原因发生在传统冲压机的冲压速度太快,工件的材料来不及填满螺帽或Stand-off 的凹槽就已结束.从外观上完全查不出问题所在,但组装成品时就有一些的螺帽会脱落.所以铆合固定螺帽的机台最好选用可以调整其冲压速度的. * 一般我们在做防制EMI弹片时常采用的材料有:马口铁,铍铜,不锈钢片等. *马口铁表面镀锡(Tin),经手触摸后留下的手汗容易造成生锈.其切削加工后切削面不再做处理亦容易生锈.容易冲压成型,费用最低.但弹性最差.因含碳量低,即使做热处理也无法增加其弹力. *铍铜导电性最佳,材料费也最贵.但最容易断裂,有结构方向性的问题.生产时必须注材料的方向性.必要时可做弹性定性的处理,可增加其弹力. *不锈钢片目前使用最多.不生锈,不容易断裂,但冲压成型不易.模具容易磨耗使成品易产生毛边.要弹性佳就必须做弹性定性的处理.否则压过头就回复不来.若想Cost Down不做弹性定性的处理,最好在适当地方做一个Stopper避免弹片被压过头无法回弹而失去意义. * 一般金属片在折弯后于折角的两侧由于挤料的关系会有金属料凸出.造成宽度比原尺寸大,其凸出大小与使用料厚有关,料越厚凸出点越大.为避免此现象发生,可事前在折弯在线两侧先做个半圆,半圆直径最好为料厚的1.5倍以上. 边料返折设计时,同样方式处理. Sheet Metal 在折弯时内部的R角最好大于/等于1/2的料厚. 由于若不做R角,在多次的冲压之后其直角会渐