全面设备维护管理之四.pptVIP

四、全面设备维护与管理创新 1、全面设备维护的目的 2、推行TPM的5个条件 3、TPM的主要职责 4、TPM活动的开展 5、TPM活动的激励机制 6、设备维护的技术培训 7、个别改善维护法 8、自主保全维护法 9、设备管理制度与管理方法创新 1、推行全面设备维护的目的 2、TPM展开的5个条件 3、依靠TPM的设备管理的分担 4、全员生产维修的开展的过程 5、全员生产维修制中的激励机制 6、操作、维修技术提高培训TPM的基本活动——自主维修、预防维修、维修能力的改进要取得成功，操作技术和个人维修能力必须加以改进。  7、个别改善推进方法策划主题为向6大浪费挑战的0化活动 8、LOSS和自主保全之间的关系 9、管理制度创新 9.1 传统设备管理的方式 企业设备管理的任务就是要保证设备能在使用过程中经常保持良好的技术状态，而保持运行设备处于良好的技术状态是企业生产水平提高和实现生产安全性、可靠性和经济性的关键。? 这种以定期维修为主、预防在先的维修方式 9.2 传统设备管理的不足 9.2 .1定期检修可能增加设备的故障率 9.2 .2设备周期检修，往往投入大量的劳动及检修材料，难免使部分设备产生过维修 9.3“设备点检定修制”就是一项带创新的开拓性工作。 9.3 .1由计划检修向预知检修过渡。 9.3.2 根据设备的构造、运行情况、试验结果等多方面的资料经综合分析确定是否需要检修以及需要时进行哪些项目。 9.3.3 分析不同设备的故障模式。 * 做最专业、最系统化的企业全员培训平台 * 聚成华企在线商学院 全面设备维护（TPM）管理 之四 讲师：何静波 正 确 的 操 作 日 常 检 查 劣 化 的 复 元 基本条件整备 维护技能教育 小 组 活 动 《 防止劣化的活动 》 《 实现设备的最佳状态 》 《 改变人的意识 》 ①　设备效率化的个别改善 ②　构筑操作员的自主保全体制 ③　构筑维护部门的计划维护体制 ④　运转和保全的技能提高训练 ⑤　构筑设备初期管理体制 原 因 设 计 不 良 操 作 不 良 检查 不 良 运 转 不 良 操 作 不 良 检 查 不 良 设 备 寿 命 修 理 不 良 诊 断 不 良 对 策 制造不发生故障的设备 彻底验收试运转设备 正确的运转操作 正确的机器检查 延长机器寿命 提高保全信赖性 故 障 率 垂直移动 浴盆型线 0指向 偶发故障 年数 劣化故障 初期故障 活 动 PM 活 动 自主保全活动 预防保全活动 改良保全活动 预知保全活动 担 当 计 划 部 门 工 事 部 门 设 计 部 门 运 转 部 门 保 全 部 门 综 合 的 P M T P M ? 图 计划预防维修体制框架 图1-1 企业领导在小组活动中的主要作用 设 定 典 型 设 备 编成策 划小组 把 握 6大浪费 按主题别 制定推进 计 划 ●浪费大 ●水平展开因素多 ●与自主保全典型设备相一致 ●以设备生产线为对象 ●生产线管理者(指挥者) ●生 产 技 术 ●设 计 ●保全策划 修 改 对策.标准 以提高使 用可信度 突 发 故 障 空转.小停止 速 度 低 下 工 程 不 良 准备 . 调整 始 动 收 率 6大浪费 机能停止 机通低下 水平展开 提 高 设 备 效 率 行为减小 PM分析 IE方法 QC方法 VE方法 自主保全体制 设备保全体制 故障解析方法 提高设备 固 有 信赖度 策划个别 改善活动 浪 费 的 把 握 攻 击 方 法 展 开 项 目 6. 初期收率浪费 1. 故障浪费 2. 准备调整浪费 3. 暂时停止浪费 4. 速度浪费 5. 工程不良浪费 1. 铲除微小的问题 2. 追求最佳状态 3. 劣化的复元 4. 调整的调节化 5. 提高技术 6. PM分析(手法) 1ST 初期清扫 2ST 发生源困难 部位的对策 3ST 准基准的作成 4ST 作检查教育 6ST 整理 . 整顿 5ST 自主检查(操作) STEP 活 动 项 目 活 动 概 要 第一阶段 设备评价 和把握现状 1. 制作设备台帐(或整理) 2. 实施设备评价: 制作评价标准等极PM设备 . PM部位选定 3. 故障等级的定义 4. 把握现状故障 . 瞬间停止件数,度数率,强度率 5. 设定目标(指标,效果测定法) 1. 劣化复原,基本条件整理,排除强制劣化环境(支援自主保全活动) 2. 弱点改善,延长寿命的个别改善 3. 防止类似的重大事故再发生 4. 减少改善工程故障 1. 构筑故障数据管