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成品油混油处理 第一节 成品油顺序输送及混油的形成 一、成品油顺序输送 成品油管道的输送一般采用顺序输送的方式进行。由于成品油的种类繁多，每种油品的输量有限，如果按油品种类单独敷设输油管道，不仅管道建设投资增加，而且单位长度的输油成品也会上升。采用顺序输送多种油品的工艺，把流向相同的几种油品沿一条管道输往消费地点能获得较高的经济利益。 在顺序输送过程中，相邻批次油品之间必然产生混油。跟踪混油段，控制混油量是成品油管道的关键技术。对于行进中的混油段，一般在成品油管道的中间站和末站进行切割收油作业，以作进一步处理。对于混油的处置方式主要有掺混处理和混油处理两种。掺混处理适用于少量混油，主要是将混油和合格油品以一定比例掺混输送到下游单位。掺混处理虽然方法简单，但不适宜大批量混油的处理。混油处理装置采用常压蒸馏工艺，将混油分离成合格的柴油、汽油，并回注到成品油储罐中。管道公司拥有三套混油处理装置，分别位于兰郑长成品油管道和港枣线成品油管道。 二、混油的形成 顺序输送过程中形成的混油主要是沿程混油。沿程混油的产生基于两个基本的机理：对流传递和扩散传递。混油量的大小受油品流态影响很大，这是因为流态不同其混油的形成机理也不同。 当两种油品处在层流或者强度不大的湍流流动状况下，管道横截面上油流流速分布不均匀造成的对流传递是沿程混油的主要成因。在圆形管道中，后行油品的楔形油头（参见图6—1）突入到前行油品中，在分子浓度差的推动下，油品的分子扩散使得界面临近区域的前、后油浓度趋于均匀。这种情况下的混油数量巨大，故一般不允许在层流状态下进行顺序输送，流速也要求不能偏低。 图6—1 层流楔状油头 湍流时，管道截面上的流速接近平均流速，没有抛物线型的流速断面，自然对流传递就不显著。这时，扩散传递成为影响混油形成的主要原因。湍流中由于涡流扩散的存在，径向的分子扩散作用远远大于轴向，因此形成的混油要远远少于层流流态（参见图6—2）。 图6—2 湍流状态时的混油示意图 试验表明，随雷诺数的增加，相对混油量（混油量与罐容之比）很快下降，当雷诺数大于（2.5~3）×104时，相对混油量随雷诺数的改变就很小了。在此情况下，湍流速度场内的局部流速不均匀、湍流脉动以及浓度差推动下的径向分子扩散是形成混油的主要原因，统称为湍流扩散。 第二节 混油处理工艺 一、精馏工艺 混油处理装置是利用精馏原理将混油分离成合格的柴油、汽油并分别回收的一套炼油装置。蒸馏是分离液体混合物的典型单元操作，广泛应用于工业生产中。它是通过加热造成气、液两相体系，利用混合物中各组分挥发性不同而实现分离的目的。通常，将沸点低的组分称为易挥发组分，高的称为难挥发组分。 为了使混油中轻、重组分得到充分分离，提炼出的油品质量达标，就要借助精馏技术。精馏是多级分离过程，即同时进行多次部分汽化和部分冷凝的过程，因此可使混合液得到几乎完全的分离。实际化工生产中，精馏操作是在精馏塔内进行的。塔内装有若干层塔板或充填一定高度的填料，塔板或填料就是气液两相进行热交换和质交换的场所。 为了实现精馏操作，还必须保证塔底上升蒸汽流和塔顶液体回流，以造成塔内气、液两相，保证精馏过程稳态操作。因此，典型的分馏装置（参见图6—3）是由精馏塔、塔底再沸器和塔顶冷凝器为核心组成的，配以原料液预热器、回流泵等附属设备。混油处理装置中，重沸炉作为塔底加热设备提供一定量的上升蒸汽流，塔顶冷凝器和过冷器在提供塔顶汽油产品的同时，保证有适宜的液相回流。通常，将原料液进入的那层塔板称为加料板，加料板以上的塔段称为精馏段，以下塔段（包括加料板）称为提馏段。 图6—3典型的分馏装置 二、混油处理工艺流程 以郑州站混油处理装置为例，混油处理的主要工艺流程（参见图6—4）如下：混油经（原料油—柴油）换热器加热到指定温度后，送入精馏塔的进料板（第11层和13层），在进料板上与自塔上部下降的回流液体汇合后，逐板溢流；到达塔底位置后，通过P101A/B重沸炉循环泵送入重沸炉加热并返回塔釜，以形成上升蒸汽。在每层板上，回流液体与上升蒸汽互相接触，进行传质和传热。操作时，连续地从塔釜取出部分液体，通过P103A/B柴油输送泵加压输送；冷却到常温后送入中间储罐。同时，塔釜的部分液体汽化，连续地产生上升蒸汽，依次通过各层塔板。塔顶蒸汽被全部冷凝后，进入到回流罐；通过P102A/B塔顶回流泵加压输送，部分汽油送回至塔顶作为回流液体，其余部分进入到中间储罐。 图6—4混油工艺流程简图 三、物料平衡和热量平衡 连续稳态的精馏操作遵从物料平衡和热量平衡。通过物料衡算，可以得出精馏产品的流量、组成和进料流量、组成之间的关系，进而推演出精馏塔的操作线方程。对连续精馏装置进行热量衡算，可以求得塔顶冷凝器和塔底再沸器的热负荷以及冷却介质和加热介质的消