铸造工艺学课件（浇注位置的确定2011）.pptVIP

原则：控制凝固顺序，好补缩 考虑上部缺陷；减少芯子 3）绘制铸造工艺图与铸件图 支撑座铸造工艺设计 支撑座铸造工艺设计 支撑座铸造工艺设计 支撑座铸造工艺设计 支撑座铸造工艺设计 支撑座铸造工艺设计 3. 拖拉机轮铸造工艺设计 1.浇注位置和分型面的选择 方案一不合理 上 下 方案二合理 上 下 案例1：端盖铸造工艺设计 2）工艺参数的设计 案例1：端盖铸造工艺设计 加工余量： 端盖零件材质为灰铸铁，且采用砂型铸造手工造型。查表其加工余量等级为F～H级，由于批量不大，故选为H级。零件最大尺寸为165mm，查表得：大端面外圆直径φ72mm及端面的机加工余量为4mm，孔内余量应稍大，取为5mm。 最小铸孔： 端盖上有两个φ11mm孔及两个φ22mm深2mm沉孔，直径均小于30mm，不易铸出，由机加工完成。在铸造工艺图上，不铸出孔用红线打叉表明。 起模斜度：端盖φ72㎜圆柱增加壁厚法，起模斜度为1mm。φ62mm内孔，取3mm，使内孔易于脱模。 收缩率：小型普通灰铸铁件，查表得线收缩率取为1%。 2）工艺参数的设计 铸造圆角：端盖属小型铸件，未注铸造圆角均为R3～5mm 。 芯头设计：端盖铸件内孔的直径大于铸件的高度，可以使用砂垛代替型芯，没有型芯头的设计问题。 案例1：端盖铸造工艺设计 端盖的铸造工艺图 案例1：端盖铸造工艺设计 端盖的铸件图 铸造工艺举例： 支撑座零件图 铸造工艺举例 确定浇铸位置和分型面 铸造工艺举例 确定浇铸位置和分型面 铸造工艺举例 确定加工余量 铸造工艺举例 确定拔模斜度 铸造工艺举例 确定型芯 铸造工艺举例： 拖拉机轮铸造工艺图 拖拉机轮零件图 2.轴架设计材 料为HT200，小批量 生产，承受轻载 荷，可用湿砂型， 手工分模造型。 此铸件可供选择的主要铸造工艺方案有两种。 方案一：采用分模造型 。铸件轴线为水平位置，过中心轴线 得纵剖面为分型面 。 优点：1)两端加工面置于侧壁位置，质量较易得到保证； 2)内孔表面虽有一侧位于上面，但对铸造质量影响不大 3)浇注时熔融金属充型平稳 。 缺点：由于分模造型，易产生错型缺陷，铸件外形精度较差。 * 第3节 铸造工艺设计 1.浇注位置的选择 浇注位置：指浇注时铸件在铸型中所处的位置。 分类：水平浇注、垂直浇注和倾斜浇注。 1) 重要加工面、工作面、基准面应朝下或侧面（组织致密） 气体、夹杂物易漂浮在型腔的 上部，上部易形成砂眼、气孔夹渣 等缺陷。 床身的浇注位置 2)铸件上宽大的平面应位于型腔的下部-（防夹砂、气孔） 金属液对型腔上表面烘烤严重，易导致型腔急剧膨 胀而拱起或开裂，使铸件产生夹砂。（可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，缩短浇注时间，快速均匀充型） 3)铸件上的薄壁位置应位于型腔的下部或侧面。 压头大，充型好，以防冷隔或浇不足。 大平面倾斜 4) 厚大部分应位于上部或侧面， 以便安冒口，顺序凝固，利于补缩。 上 下 阀体的铸造方案 5) 尽量减少型芯的数量，且便于型芯的固定、排气和检验。 螺栓塞头的浇注位置 7） 应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致 这样可避免在合箱后,或于浇注后再次翻转铸型。翻转铸型不仅劳动量大,而且易引起砂芯移动、掉砂、甚至跑火等缺陷。 只在个别情况下，如单件、小批生产较大的球墨铸铁曲轴时，为了造型方便和加强冒口的补缩效果，常采用横浇竖冷方案。 分型面的表示符号： 以一粗短实线和两个背向的箭头表示分型面的位置 以上，中、下表示砂箱合型装配位置 2.分型面的选择 分型面是铸型组元间的结合面。 基本原则：简化造型工艺----好起模、好下芯、好检查， 且不错箱 。 1)为便于起模，分型面应选在最大截面处， 不正 b) 正确 分型面应选在最大截面处 2）为简化工艺，应减少分型面的数量。 3) 铸件尽量位于同一砂型内， 以防错型，保证铸件的尺 寸精度，便于造型与合型 操作。 上 下 床身铸件 妨碍起模的凸台处加了型芯，铸件在同一砂箱中，保证铸件精度。 4) 尽量使铸件型腔和主要型芯位于下箱。 好下芯、好检验。 但下箱不宜过深，力求避免使用吊芯和吊砂。 型芯、型腔 大部分位于下箱，方案合理 上箱 太高 5) 分型面应尽量平直，少弯曲。 以简化制模和造型工艺。 起重臂铸件的分型面 注：1)浇注位置与分型面的选择原则，有时甚至相