第七章典型液壓系统.doc

第七章 典型液压系统 ? 组合机床液压系统 一、组合机床液压系统 组合机床液压系统主要由通用滑台和辅助部分（如定位、夹紧）组成。动力滑台本身不带传动装置，可根据加工需要安装不同用途的主轴箱，以完成钻、扩、铰、镗、刮端面、铣削及攻丝等工序。 图8—1液压系统工作原理 所示为带有液压夹紧的他驱式动力滑台的液压系统原理图，这个系统采用限压式变量泵供油，并配有二位二通电磁阀卸荷，变量泵与进油路的调速阀组成容积节流调速回路，用电液换向阀控制液压系统的主油路换向，用行程阀实现快进和工进的速度换接。它可实现多种工作循环，下面以定位夹紧→快进→工进→二工进→死挡铁停留→快退→原位停止松开工件的自动工作循环为例，说明液压系统的工作原理。 1. 夹紧工件 6，以减低夹紧缸的压力。 4DT通电，夹紧缸24松开以便安装并定位工件。当工件定好位以后，发出讯号使电磁铁4DT断电，夹紧缸活塞夹紧工作。其油路：泵1→单向阀5→减压阀6→单向阀7→换向阀11→左位夹紧缸上腔，夹紧缸下腔的回油→换向阀11左位回油箱。于是夹紧缸活塞下移夹紧工件。单向阀7用以保压。 2.进给缸快进前进 14发出讯号使1DT通电，电磁换向阀13和液动换向阀9均处于左位。其油路为： 1→单向阀5→液动阀9→左位行程阀23右位→进给缸25左腔 25右腔→液动阀9左位→单向阀10→行程阀23右位→进给缸25左腔。 25快速前进。因快速前进时负载小，压力低，故顺序阀4打不开（其调节压力应大于快进压力），变量泵以调节好的最大流量向系统供油。 3.一工进 23，于是调速阀12接入油路，压力油必须经调速阀12才能进入进给缸左腔，负载增大，泵的压力升高，打开液控顺序阀4，单向阀10被高压油封死，此时油路为： 1→单向阀5→换向阀9左位→调速阀12→换向阀20右位→进给缸25左腔 25右腔→换向阀9左位→顺序阀4→背压阀3→油箱。 12调节。由于此压力升高到大于限压式变量泵的限定压力pB 4.二工进 3DT通电，于是阀20左位接入油路，由泵来的压力油须经调速阀12和19才能进入25的左腔。其他各阀的状态和油路与一工进相同。二工进速度由调速阀19来调节，但阀19的调节流量必须小于阀12的调节流量，否则调速阀19将不起作用。 5.死挡铁停留 21和时间继电器（装在电路上）来调节和控制。 6.快速退回 21的预调动作压力时（这时压力继电器入口压力等于泵的出口压力，其压力增值主要决定于调速阀19的压差），压力继电器21发出信号，使1DT断电，2DT通电，换向阀13和9均处于右位。这时油路为： 1→单向阀5→换向阀9右位→进给缸25右腔。 25左腔→单向阀22→换向阀9右位→单向阀8→油箱。 25便快速左退。由于快速时负载压力小（小于泵的限定压力pB,限压式变量泵便自动以最大调节流量向系统供油。又由于进给缸为差动缸，所以快退速度基本等于快进速度。 7.进给缸原位停止，夹紧缸松开 2DT、3DT断电，同时使4DT通电，于是进给缸停止，夹紧缸松开工件。当工件松开后，夹紧缸活塞上挡铁碰行程开关，使5DT通电，液压泵卸荷，一个工作循环结束。当下一个工件安装定位好后，则又使4DT、5DT均断电，重复上述步骤。 ? 第二节 M1432A型万能外圆磨床液压系统 一、机床液压系统的功能 M1432A型万能外圆磨床主要用于磨削IT5～IT7精度的圆柱形或圆锥形外圆和内孔，表面粗糙度在Ra1.25～0.08之间。该机床的液压系统具有以下功能： 1.能实现工作台的自动往复运动，并能在0.05～4m/min之间无级调速，工作台换向平稳，起动制动迅速，换向精度高。 2.在装卸工件和测量工件时，为缩短辅助时间，砂轮架具有快速进退动作，为避免惯性冲击，控制砂轮架快速进退的液压缸设置有缓冲装置。 3.为方便装卸工件，尾架顶尖的伸缩采用液压传动。 4.工作台可作微量抖动：切入磨削或加工工件略大于砂轮宽度时，为了提高生产率和改善表面粗糙度，工作台可作短距离(1～3mm)、频繁往复运动(100～150次/min)。 5.传动系统具有必要的联锁动作： (1)工作台的液动与手动联锁，以免液动时带动手轮旋转引起工伤事故。 (2)砂轮架快速前进时，可保证尾架顶尖不后退，以免加工时工件脱落。 (3)磨内孔时，为使砂轮不后退，传动系统中设置有与砂轮架快速后退联锁的机构，以免撞坏工件或砂轮。 (4)砂轮架快进时，头架带动工件转动，冷却泵启动；砂轮架快速后退时，头架与冷却泵电机停转。 二、液压系统的工作原理 图8-2为M1432型外圆磨床液压系统原理图。其工作原理如下： 图8-2M1432A型万能外圆磨床 1—? 先导阀2—换向阀3—开停阀4—互锁缸5—节流阀6—抖动缸7—挡块8—选择阀9—进给阀10