焊条电弧焊板-板平对接V型坡口单面焊双面成形焊接工艺规程.ppt

§2-7 V形坡口对接平焊 一、焊前准备 二、装配及定位焊 四、焊接操作要领 1、打底层：焊条直径：Φ3.2mm 焊接电流：80~90A 焊条角：焊条对中角度为90°、与焊接方向夹角 70°～ 80°，如上图所示。 四、焊接操作要领 打底层时操作要点： 控制引弧位置：从焊件左端定位焊缝处开始引弧，电弧引燃后，稍作停顿预热，然后横向摆动向右施焊，待电弧达到定位焊缝右侧前沿时，将焊条下压并稍作停顿，以便形成熔孔。 控制熔孔大小：熔孔大小决定背面焊缝的宽度和余高，若熔孔太小，焊根熔合不好，背弯时易开裂；若熔孔太大则背面焊道既高又宽很不好看，而且容易烧穿，通常熔孔直径比间隙大1~2mm为好。 四、焊接操作要领 四、焊接操作要领 控制铁水和熔渣的流动方向：电弧永远要在铁水的前面，利用电弧和药皮熔化时产生的气体的定向吹力，将铁水吹向熔池的后方，这样既能保证熔深，又能保证熔渣与铁水分离，减少夹渣和气孔产生的可能性。 四、焊接操作要领 2、填充层操作要点：焊条直径： Φ4 mm 焊接电流：160～175A 焊条角度如上图所示： 四、焊接操作要领 填充焊时应注意事项： 控制好焊道两侧熔合情况：填充焊时，焊条摆幅加大，在坡口两侧停留时间比打底焊时稍长些，必须保证坡口两侧有一定的熔深，并使填充焊道稍向下凹。 控制好最后一道填充焊缝的高度和位置：填充焊缝的高度应低于母材约0.5～1.5mm，最好呈凹形，要注意不能熔化坡口两侧的棱边，便于盖面层焊接时能够看清坡口，为盖面层焊接打下基础。焊填充焊道时，焊条的摆幅逐层加大，但要注意不能太大，千万不能让熔池边缘超出坡口面上方的棱边，便于盖面层焊接时能看清坡口，为盖面层焊接打好基础，如上图所示： 四、焊接操作要领 3、盖面层操作要点： 焊条直径： Φ4 mm 焊接电流：150～165A 盖面层施焊时的焊条角度、运条方法及接头方法与填充层相同，但盖面层施焊时焊条摆动的幅度要比填充层大。摆动时要注意摆动幅度一致，运条速度均匀，同时注意观察坡口两侧熔化情况。施焊时在坡口两侧稍作停顿，使焊缝两侧边缘熔合良好，避免产生咬边，以得到优质的盖面焊缝。 焊条的摆动幅度由熔池的边沿确定，焊接时必须注意保证熔池边沿不得超过焊件表面坡口棱边2mm，否则焊缝超宽。 五、焊缝清理 1、焊完焊缝后用敲渣锤清理焊渣。 2、用钢丝刷进一步将焊渣、飞溅物清理干净。 3、焊缝处于原始状态，交付专职检验前不得对各种焊接缺陷进行修补。 六、焊接质量检验 六、焊接质量检验 平焊单面焊双面成形打底层焊接时，熔孔不易观察和控制，在电弧吹力的熔化金属的重力作用下，使焊道背面容易产生超高或焊瘤等缺陷，因此平焊技术的掌握仍然具有一定的难度。 1、焊接设备：采用ZX5-400型直流弧焊机（ZX7-400型逆变直流弧焊机），焊前对焊接设备进行安全检查。 一、焊 前 准 备 2、焊条：牌号 E4303 规格Φ3.2mm 、Φ4.0mm，焊条使用前需在75~150℃下烘干2小时，焊条在炉外停留时间不得超过4小时。 3、焊件：规格 300×150×12 材质：Q235 用剪板机或气割下料。 一、焊 前 准 备 4、辅助工具及量具：焊条保温筒、角向打磨机、钢丝刷、 敲渣锤、 样冲、 划针、焊缝万能量规 一、焊 前 准 备 1、试件清理：将母材距坡口两侧20~30㎜范围内的内外表面油、污物、铁锈等清理干净，使其露出金属光泽。 二、装配及定位焊 2、试件装配定位焊：装配间隙为始焊端3.2mm,终焊端4㎜，钝边为1～1.5㎜，点固焊为两点，距焊件两端20mm处，定位焊长度为10～15㎜。 二、装配及定位焊 3、反变形：平板对接装配时，为了保证焊后没有角变形，因此平板要预置反变形，试板定位焊后，应将试板的变形角向相反的方向做成3°~4°，并做到两面平齐。 1 从左向右 190~270 22~24 150~165 2 Φ4 4-1 1 从左向右 190~270 22~26 160~175 2 Φ4 3-1 1 从左向右 190~270 22~26 160~175 2 Φ4 2-1 4 从左向右 80~90 22~24 80~90 5 Φ3.2 1-1 数量 规格 接头 数量 焊接 走向 焊接 速度 mm/min 电压 范围 V 电流 范围 A 焊 条 焊层 道号 三、焊接工艺参数 工艺参数及焊接顺序 :如下图所示 控制熔孔大小：熔孔直径比间隙大1~2mm为好，若发现熔孔过大，可稍加快焊 接速度和摆动频率，减小焊条与焊件的夹角：若熔孔太小，则可减慢焊接速 度和摆动频率，加大焊条与焊