第一章加工精度.ppt

提高直线运动精度的主要措施 ① 选用合理的导轨形状和导轨组合形式，并尽可能地增加工作台与床身导轨的配合长度 ② 提高导轨的制造精度 ③ 采用新型导轨，如静压导轨、卸载导轨和双V形导轨 （2）. 误差的复映规律 如果工艺系统的刚度为K，则工件的圆度误差为： 结论： （1）被加工的零件，加工前的尺寸误差或形状误差，都会按一定的比例复映到加工后的工件表面上，产生尺寸误差或形状误差。其根本原因是加工余量不均匀。 （2）如果采取调整法加工一批零件，由于零件的毛坯尺寸或它们的硬度各不均匀，则在加工过程中，切削力也不一致，从而造成一批零件的尺寸不一致，产生尺寸误差。因此控制毛坯硬度的均匀性也是提高工件加工精度很重要的措施。 （3）工件的加工过程是一个渐精的过程，它需要粗加工、半精加工、精加工和光整加工等加工阶段，才能将毛坯的各种误差逐渐修正，达到零件精度的要求。 （4）车削时，由于工艺系统的刚度较大，?1，所以复映规律表现并不是很明显。一般来讲，复映误差只对粗加工有意义，常用复映规律估算粗加工工序的加工误差；对于镗削、磨削小直径的内孔工序，因工艺系统的刚度较小，而??较大，故复映误差也较大，这时应采取措施，减少复映误差，提高加工精度。 各成形运动之间相互位置关系对形状精度的影响 各成形运动之间的速度关系对形状精度的影响 车床加工外圆时，对工件的转速与刀具移动的速度没有特殊的要求，速度快慢只对表面质量有所影响 车床加工螺纹时 ，会产生螺旋线误差 加工直齿轮、斜齿轮 ，会产生齿形误差和圆周齿距的误差 （2）正态分布 1）正态分布的数学模型、特征参数和特殊点 正态分布曲线方程 两个特征参数： 算术平均值 x 和标准偏差σ 正态分布的特殊点 ① 处概率密度 函数有最大值 ② x= x±σ处 为拐点 2） 标准正态分布 = 0，σ= 1 实际生产中为非标准 正态分布需转换 令 z =(x- )/σ x x x ④机床部件、工件重量对加工精度的影响 ⑤其它作用力对加工精度的影响 传动力（拨杆）、离心力改变方向会使工艺系 统产生相应变形 五、减小工艺系统受力变形的措施 * 共81页 在生产实际中，主要从两方面采取措施予以解决： 一是提高系统的刚度； 二是减少载荷及其变化。 显然，减少载荷(切削力)往往会使生产率受到影响，因此，提高工艺系统中薄弱环节的刚度是最积极、有效的方法。由于生产实际问题往往比较复杂，故应根据具体情况采取一些基本措施。 共81页 * (一) 提高工艺系统的刚度 1. 合理的结构设计 在设计机床或夹具时，尽量减少其组成零件数，以减少总的接触变形量，注意刚度匹配，防止低刚度环节出现。 2.提高零件连接表面的接触刚度 (1) 提高机床部件中零件间结合表面的质量 影响连接表面接触刚度的因素主要是表面的粗糙度和形状精度。生产中常采用刮研、研磨、超精加工、超精密磨削等光整加工方法来提高表面质量，降低结合面的粗糙度，增加实际接触面积，提高接触刚度。 共81页 * (2) 给机床部件预加载荷 对机床部件上有关组成零件在装配时预加载荷，消除接合面的间原，如各类轴承、滚珠丝杠螺母副的调整。 (3) 合理使用机床 尽量减少尾座套简、刀杆、刀架滑枕等的悬伸长度，减少运动部件的间隙，锁紧在加工时不须运动的可动部件等。 3. 设置辅助支承提高部件刚度 薄弱环节的刚度对整个系统的刚度影响很大，生产中常采用设置辅助支承的方式来解决。如镗杆镗孔时，镗杆直径往往受加工孔径的限制使其刚度明显降低，为此常采用支承导向套和具有对称刃口的镗刀块代替单刀头。以提高镗杆在加工时的刚度。 共81页 * 4. 采用合理的装夹和加工方式 图中所示为卧式铣床上铣削角铁形零件的两种装夹、加工方式。图a工件的装夹刚度较低，图b装夹刚度大大提高。 共81页 * 反向进给车削法 又如加工细长轴时，除采用中心架、跟刀架外，常采用反向切削使工件从原来的轴向受压变为轴向受拉，也可提高工件的刚度。 共81页 * (二) 合理安排工艺路线 在安排工艺路线时，尽量粗精加工分开，并适当安排时效处理工序，以消除零件的残余应力。 (三) 减少载荷及其变化 降低切削用量，可减少总切削力对零件加工精度的影响，但同时生产率也会降低。此外，改善工件材料的可