4合模装置.docVIP

第四节 合 模 装 置 合模装置是保证成型模具可靠的闭锁 开启并取出制品的部件。一个完善的合模装置，应该具备下列三个基本条件: 第一、足够的锁模力，使模具在熔料压力（即模腔压力）作用下，不致有开缝现象发生。 第二、足够的模板面积、模板行程和模板间的开距，以适应不同外形尺寸制品的成型要求。 第三、模板的运动速度，应是闭模时先快后慢，开模时慢、快、慢，以防止模具的碰撞，实现制品的平稳顶出并提高生产能力。 五十年代以来，螺杆预塑注射机的出现，使注射成型技术的发展进入了新的历史阶段。相应的先进合模装置的研制，是注射成型技术进一步发展的重要课题之一。 合模装置主要由固定模板、活动模板、拉杆、油缸、连杆以及模具调整机构、制品顶出机构等组成。 合模装置的种类较多，若按实现锁模力的方式分，则有机械式、液压式和液压--机械组合式三大类。机械式在新设计中已不采用。因它不很符合工艺的要求，将不予介绍。 一、液压合模装置 这种合模装置是依靠液体的压力实现模具的启闭和锁紧作用的。 (一）单缸直压式合模装置 模具的启闭和锁紧都是在一个油缸的作用下完成的，这是最简单的合模装置。 这种合模装置存在一些问题，并不十分符合注射机对合模装置的要求。 合模初期，模具尚未闭合，合模力仅是推动移动模板及半个模具，所需力量甚小；为了缩短循环周期，这时的移模速度应快才好。但因油缸直径甚大，实现高速有一定困难。 合模后期，从模具闭合到锁紧，为防止碰撞，合模速度应该低些，直至为零。锁紧后的模具才需要达到锁模吨位。 这种速度高时力量小，速度为零时力量大的要求，是单缸直压式合模装置难以满足的。正是这个原因，促使液压合模装置在单缸直压式的基础上发展成其它形式． （二）增压式合模装置 压力油先进入合模油缸，因为油缸直径较小，其推力虽小，但却能增大移模速度。当模具闭合后，压力油换向进入增压油缸。 由于增压活塞两端的直径不一样（即所谓差动活塞），利用增压活塞面积差的作用；提高合模油缸内的液体压力．以此满足锁模力的要求。采用差动活塞的优点是，在不用高压油泵的情况下提高锁模力。 由于油压的增高对液压系统和密封有更高的要求，故增压是有限度的。目前一般增压到20—32MPa，最高可达40—50 MPa。 增压式合模装置一般用在中小型注射机上，其合模速度并不十分快，因为实际上合模油缸直径还是较大的。 (三）二次动作液压式合模装置 为满足注射机对合模装置提出的速度和力的要求，除了采用增压式的合模装置外，较多地采用不同直径的油缸，分别实现快速移模和加大锁模力。这样，既缩短生产周期，提高生产率，保护模具，也降低能量消耗。 1．充液式合模装置 合模时，压力油首先进入装在锁模油缸中心的小直径移模油缸4内，实现快速闭模合模过程中，锁模缸的活塞随着移动模板前进，因而造成油缸内的负压， 充液阀l打开大量的工作油进入锁模油缸。当模具闭合，锁模油缸接通高压油，使合模力迅速上升到锁模吨位。 开模时；从锁模拉的另端进油，由于是差动油缸，另端容积小。故能实现快速开模 2．液压—-间板合模装置 合模时，压力油进入移模缸2的右端，因活塞固定不动，移模缸2和稳压缸1（即移动模板）前移。到某一定位置时，闸板3在扇形传动器作用下，卡住移模缸外径的凹槽。与此同时，高压油进入稳压缸1，其直径大、容积小，因此迅速达到锁模力。 开模时，稳压缸首先卸压，锁模力消失，闸板张开。压力油进入移模缸左端，使移动模板迅速后退。 这种合模装置是根据移模速度先快后慢，合模力先小后大设计的。移模缸直径小，用大泵供油，从而提高模板运动速度，可以缩短循环周期，提高生产率。移模油缸所产生的力不要求很大，能推动移动零件就行了。待模具分型面开始接触，需要模具锁紧时，压力油进入稳压缸从而达到需要的锁模力。 这种合模装置机器的重量减轻，用油量减少，是单缸直压式的发展。 3．液压--转盘合模装置 液压--转盘合模装置，是液压二次动作合模装置的又一形式。 压力油进入移模缸左端，稳压缸、支承柱（即移动模板）右移,进行闭模。当支承柱从转盘的孔内拨出，转盘油缸开始作用，使转盘旋转一定角度，与此同时。高压油进入稳压缸，支承柱顶在转盘上，并迅速升压，达到锁模吨位。 4．液压--抱合螺母合模装置 前面讲的几种二次动作液压合模装置的锁模力，是由高压油和大直径油缸提供的。但是，液压系统的阀件和管路，以及密封问