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5.5 加工误差统计分析 5.5 加工误差统计分析 5.5 加工误差统计分析 5.5 加工误差统计分析 正态分布图上可看出下列特征： 5.5 加工误差统计分析 5.5 加工误差统计分析 5.5 加工误差统计分析 5.5 加工误差统计分析 5.5 加工误差统计分析 用分布图分析加工误差有下列主要缺点： 　　（ 1）不能反应误差的变化趋势。加工中随机性误差和系统性误差同时存在，由于分析时没有考虑到工件加工的先后顺序，故很难把随机性误差与变值系统误差区分开来。 　　（ 2）由于必须等一批工件加工完毕后，才能得出分布情况。因此，不能在加工过程中及时提供控制精度的资料。 第三章作业 在外圆磨床上磨削一批工件的外圆，若加工测得本工序尺寸是按正态分布，σ＝0.005mm，零件尺寸公差T＝0.01，公差带对称于尺寸分布中心，求其废品率? P-227的3-16 直方图 频数分布表 图2-53 直方图 * * 5.5 加工误差统计分析 Statistic Analysis of Machining Errors 系统误差 在顺序加工一批工件中，其大小和方向均不改变，或按一定规律变化的加工误差。 ◆ 常值系统误差——其大小和方向均不改变。 ◆ 变值系统误差——误差大小和方向按一定规律变化。 ◆ 随机误差——在顺序加工一批工件中，其大小和方向随机变化的加工误差。 加工误差 系统误差 随机误差 常值系统误差 变值系统误差 加工误差统计特性 根据一批工件加工时误差出现的规律 实际分布图 ——直方图 在加工过程中，对某工序的加工尺寸采用抽取有限样本数据进行分析处理，用直方图的形式表示出来，以便于分析加工质量及其稳定程度的方法，称为直方图分析法。 成批加工某种零件。抽取一定数量进行测量，抽取的这批零件称为样本，其件数叫样本容量。 将样本尺寸或偏差按大小顺序排列，并将它们分成k组，组距为d, 5.5.1 分布曲线法 取整，d′→d 出现在同一尺寸间隔的零件数目称为频数；频数与该批样本总数之比称为频率；频率与组距 (尺寸间隔 )之比称为频率密度。 以工件的尺寸 (很小的一段尺寸间隔 )为横坐标，以频数或频率为纵坐标表示该工序加工尺寸的实际分布图称直方图，如图 2-53所示。 直方图上矩形的面积＝频率密度×组距 (尺寸间隔 )＝频率 由于所有各组频率之和等于 100％，故直方图上全部矩形面积之和等于 l。 5.5 加工误差统计分析 　例如磨削一批轴径为 mm的工件，实测后的尺寸如表 2-3所示。 1）采集数据 样本容量通常取 n = 50～200 n＝100，找出最大值54um,最小值16um 2）确定分组数、组距、组界、组中值 ①初选分组数 k′；k=9 5.5 加工误差统计分析 ② 确定组距 d： 取整，4.75um → 5um ③确定各组组界 ④ 统计各组频数，整理成频数分布表，如表所示 ⑤按表列数据以频率密度为纵坐标；组距（尺寸间隔）为横坐标就可以画出直方图，如图所示 理论分布曲线 正态分布 　　大量的试验、统计和理论分析表明：当一批工件总数极多，加工的误差是由许多相互独立的随机因素引起的，而且这些误差因素中又都没有任何特殊的倾向，其分布是服从正态分布的。这时的分布曲线称为正态分布曲线 (即高斯曲线 )。 ◆ 正态分布 式中μ和σ分别为 正态分布随机变量总体平均值和标准差。 概率密度函数 （3-22） y F（z） 图3-45 正态分布曲线 μ ( z = 0 ) x(z) 0 z -σ +σ 分布曲线 平均值μ=0，标准差σ=1的正态分布称为标准正态分布，记为， x ~ N ( 0, 1 ) 5.5 加工误差统计分析 分布函数 （2-32） 令： 将 z 代入上式，有： 称 z 为标准化变量 y F（z） 图3-45 正态分布曲线 μ ( z = 0 ) x(z) 0 z -σ +σ 土 3σ (或 6σ )的概念: 6σ的大小代表某加工方法在一定条件 (如毛坯余量，切削用量，正常的机床、夹具、刀具等 )下所能达到的加工精度。 曲线以 x＝u直线为左右对称，靠近的u工件尺寸出现概率较大，远离u 的工件尺寸概率较小。 对u的正偏差和负偏差，其概率相等。 分布曲线与横坐标所围成的面积包括了全部零件数 (即 l00％ )，故其面积等于 1；其中 x＝土 3σ (即在 土 3σ)范围内的面积占了 99．73％ ，即 99．73％的工件尺寸落在土 3σ范内，仅有 0．27％的工件在