7磨损破坏.pptVIP

金属材料失效分析 第七讲 磨损破坏 第一节 磨损的类型 第二节 磨损破坏机制与特征 第三节 磨损破坏检测 第四节 提高材料耐磨性的途径 第五节 总结 第一节 磨损的类型 日常生活中, 磨损并非全然均是有害的( 如:新制件运转初期,可借磨损达到自然修整作用), 但大多属不受欢迎的材料破坏现象。 表1 工程应用中的磨损系统分析 改变系统中任何一项, 均会影响整体的磨损结果。也即材料的磨损量(或耐磨性)实际上是由整个磨损系统各单元相互作用所共同决定的。 磨损现象可根据磨损系统单元及磨损条件进行分类(附表为德国DIN50320分类法) 。 第二节 磨损破坏机制与特征 磨损机制主要说明磨损条件对磨损系统单元的作用,以及在中间物质与环境介质的影响下,磨损主体与磨损客体相互之间的能量与物质交替作用。 目前被广为接受的磨损机制主要有:粘着磨损、磨料磨损、冲蚀磨损、微动磨损、疲劳磨损和腐蚀磨损。 实际构件磨损失效，可能有几种磨损机理同时起作用，也有可能是一种磨损发生以后诱发其他形式的磨损。 表3 工程上常见磨损个例的磨损机制 (Habig 1979) 2.1 粘着机制 物体表面接触点（微观粗糙点）发生局部压缩，形成弹性乃至塑性变形，并借助摩擦热产生“冷焊接”现象。 冷焊点被撕开造成了粘着磨损，磨损量由撕裂位置决定（撕裂位置在原来接触表面上则无磨损发生）。 假设表面微观粗糙点（接触点）为半球形，Bowden 与Tabor等推导出粘着磨损量的计算公式： 粘着磨损的发生倾向取决于两物体的粘着系数α。测定时，将两物体在一定正向负荷下相互挤压后再拉开，为避免氧化层的阻隔作用可挤压的同时相互扭转（如图）。 一般合金的粘着系数也随着硬度增加而降低。最高硬度对应最低粘着系数。 经过适当热处理使合金得到有序相时， 硬度大大提高，而粘着系数可能下降至0.1，甚至0。 典型粘着磨损形貌 2.2 刮损机制(磨粒磨损) 物体表面被相对运动物体表面凸起物或硬颗粒嵌入而被犁削或刮除的现象. 材料的刮损行为随材质不同而迥异 刮损磨损的检测 使表面有坚硬颗粒的物体(如:砂纸)旋转,待测物在正向负荷作用下压在此表面上,测其刮损磨损量。 陶瓷材料斜率更陡(无塑性变形,而直接以裂纹形成及扩展进行)。 典型的刮损磨损表面形貌 刮损磨损机制发生在硬度不同的两物体接触面上(较硬的物体对较软物体进行犁削),两者必定为不同材质,至于材质本身为延性或脆性均可能发生刮损磨损. 喷砂也可形成极严重的刮损磨损,因而喷砂试验常用作刮损磨损检测。影响因素包括:喷砂角度、砂粒速度、砂粒硬度及其他相关因素。 脆性材料在正向喷击时会导致大量裂纹形成与扩展,磨损速率随喷击角度增加而增加。 立体图 2.3 表面疲劳损伤机制 表面疲劳是造成许多辊轮及齿轮机件失效的主要机制。 表面疲劳的特征 典型表面疲劳损伤破坏形貌 表面疲劳主要由材料表面重复循环压应力所造成, 与两者材质关系不大(脆性或延性、同质或异质,均可能发生表面疲劳)。 接触电阻随着擦蚀磨损的进展分3个阶段产生变化;表面适当润滑可有效减缓擦蚀磨损及接触电阻劣化现象. 2.4 磨损化学机制 磨损过程中常伴随着化学(氧化或腐蚀)发生, 磨损会加剧氧化或腐蚀反应,同样氧化或腐蚀亦影响磨损作用。 电化学测试结果 对有钝化膜或保护性氧化膜的材料,磨损对其腐蚀速率的促进远超出温度升高和表面机械活化作用。 B.氧化或腐蚀对磨损的影响 主要取决于生成物与底材硬度之比. 典型磨损氧化的破坏形貌 四种磨损机制的磨损量, 均可采用Archard关系式加以说明, 即:磨损量与正向负荷成正比,与硬度成反比. 磨损机制的判定准则 第三节 磨损破坏检测 针对特定的磨损系统与工程需求选用或设计合适的检测方法。 连续测量磨损应力与摩擦系数，更有助于判断磨损机制。 磨损与腐蚀共同作用下的破坏 旋转试样浸入内置腐蚀液槽中，以恒电位仪测不同磨损条件下（负荷、转速）样品的腐蚀行为，亦可经此恒电位仪控制样品在不同腐蚀状态下（活性、钝态及过钝态等），评估腐蚀对磨损的影响。 擦蚀的检测与两块体相对磨损的检测方法类似，不同的是其相对运动为高频振动方法。 B. 块材忍耐硬颗粒打击的能力 MLD-10型动载磨料磨损试验机 具有多功能可模拟多种工况条件的试验机，可用于金属材料和各种干、湿磨料在有冲击载荷或无冲击载荷、接触或无接触、滑动或滚动摩擦情况下，金属材料的耐磨性能试验。 通过实验可以定量测量，金属材