《专门化数控铣床的结构设计》.doc

1 前言 数控机床在当今机械制造业中，已经成为能够实现机电一体化的先进性代表设备。随着制造业的发展，数控机床的设计已经成为了摆在我们面前的一项迫切而艰巨的任务，特别是对专门化数控机床的研究的任务要求尤为迫切。而在我们实际生活的应用中，某些自动化设备或是自动化生产线往往需要用到一些分度机构或者是间歇机构，来实现周期性的转位以及某些间歇性的运动等。而传统的间歇机构因其存在性能差、精度低、局限性等缺陷，已经越来越不能适应现代制造产业，研究与开发新型间歇传动机构已经成为一项势在必行的任务。 总而言之，数控机床的广泛应用给空间曲面的加工提供了可行性的保证。从上世纪八十年代起，国外的生产线就已开始大量采用凸轮式分度机构；而分度凸轮机构在国内的普及则要追溯到九十年代之后，直至到上世纪末，才形成了一定规模的市场。 由于弧面分度凸轮的工作轮廓为空间不可展曲面，因此加工起来就有一定的困难度。就加工设备而言，目前已知的可以进行弧面分度凸轮加工的设备理论上分为三种：一种是国内普遍使用的简单设备，大多是由铣床或滚齿机改造而成，而且只能在加工普通弧面分度凸轮时使用；另两种分别是日本和德国采用的专用加工机床以及美国和俄罗斯使用的数控加工机床，前者可以加工几乎各种类型的弧面分度凸轮，后者以其设备通用性而著称。 弧面凸轮机构的结构简单，传动平稳，传递扭矩大，可以说是一种很好的间歇传动机构。但是，由于弧面分度凸轮设计和制造技术还未达到发达国家的水平，弧面分度凸轮机构还未能在生产中形成大范围的推广和应用，国产的弧面分度凸轮机构普遍缺乏市场竞争力。因此，新设备的开发、新的加工工艺的研发，具有十分重要的实际意义和远阔的市场前景。 1.1 弧面分度凸轮机构的研究现状 弧面凸轮分度机构20世纪20年代是由C.N.Neklutin的美国人发明的，并由其所创建的FERGUSON公司进行了标准化、系列化生产。之后，欧洲及日本等国也开展了方面的研究，并成立了专门的生产和研究机构。 弧面凸轮分度机构的研究开展的较晚，直到20世纪70年代才开始这方面的研究工作。但是，经过二十多年来的努力，目前我国在弧面凸轮分度机构的理论研究、机构设计制造与检测等方面都做了大量的积累，也取得了较为丰硕的成果。并且，在弧面凸轮分度新型结构研究方面，做了大量的探索。1-1 弧面分度凸轮示意图 弧面分度凸轮机构的优越性主要体现在以下四个方面：第一，凸轮的廓面是按最佳动力性能的运动规律设计的，又在数控机床上按包络原理加工出来的，没有所谓的理论误差。第二，中心距是可调的，能在凸轮与滚子间产生预应力，继而消除了传动间隙。第三，分度盘在停歇时，分度盘上相邻两个滚子卡在凸轮的背脊上，能够做到定位既准确又可靠。又兼有分度、定位、自锁三种功能。第四，它的机构刚度大，强度高，寿命长。 弧面凸轮机构以其良好的运动特性和动力特性而著称，而且具有丰富灵活的凸轮曲线可供选择，可以满足各种复杂的运动控制的要求，且不必附加别的装置，就能获得比较好的定位作用。它的分度范围较宽、承载能力较大、运动特性比较好，同时还具有设计限制少、零件的故障率低、可靠性高、控制元件少、安装调试方便、结构紧凑、易于维修等特点，因此被广泛用于加工中心刀库、高速冲床、包装机等各类机械行业。发达国家已经开始对弧面凸轮进行标准化和系列化的管理，并致力于大批量的开发研究。在我国国内，弧面凸轮机构的发展也很迅速。 弧面分度凸轮虽然具有性能优越的优点，但在实际应用中，凸轮曲面轮廓的精度要求比较高、形状较复杂，所以加工时制造难度较大，需要用具有双回转坐标、并且对空间位置有特定要求的数控设备来进行加工。 1.2 现有的凸轮加工方案缺陷及分析 国内弧面分度凸轮机构的设计研究理论已经趋于完善，但制造方面的研究仍旧是相对欠缺。由于加工设备的水平还不高，国内勇于弧面分度凸轮廓形的加工设备普遍采用的是两轴联动的等径加工，而这种加工方法，要求刀具的直径必须等于滚子的直径，这样刀具的磨损就会直接造成加工误差，所以为了保证加工精度，首先就必须要控制住刀具的磨损量。要克服以上这些等径加工的缺点，就必须采用非等径加工，因此国内急需性能优越、价格适中的、能够实现非等径加工的、专门用于弧面分度凸轮加工的数控机床。 目前，国外用于加工弧面凸轮的设备可分为两种，一种是专用的加工机床，德国和日本多用此类加工设备，这种机床几乎可以加工各种类型的弧面分度凸轮；还有一种机床通用性很强，美国和俄罗斯多是使用这种。而国内专用数控机床种类很多，主要采用的方案有两种：一种是采用具有两个旋转坐标的专用数控铣床加工；另一种是采用五坐标数控加工中心，并且在加工时必须采用四轴联动。但是，从国内总的情况来看，高精度弧面凸轮加工的专业数控及机床都存在有一定程度的缺陷，有待进一步的提高和改进。 ①自动化的程度较低。国内用于加工弧面