培训教材-20111128-辊压机液压培训教材方案.pptVIP

辊压机液压系统 目 录 1.安装规范 2.原理解析 3.关键元件 4.设备维护与故障处理 前言 本培训计划的目的是让用户熟悉立磨液压系统并正确的使用该系统。现场操作人员，液压站维护人员及现场调试人员需仔细阅读。 对于使用本设备的人员，在其进行相关作业前，该液压系统的用户必须告知其本手册的内容。其中包括有关元件和液压系统的安全、正确和经济运行的重要信息。仔细阅读这些内容将有助于避免危险的发生，降低维修成本并缩短检修所造成的停工期，提高元件和液压系统的可靠性并延长使用寿命。 安装规范 管道安装 首先确定管道的走向和布置，管道的连接必需和图纸对应。 切割：管子切割的表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。 弯管：液压系统的管子一般采用冷弯。 焊接：必须用氩弧焊焊接或至少用氩弧焊打底，且必需打坡口，焊接处要能耐高压31.5MPa。施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。焊接完后要对焊接处内外侧（尤其内侧）进行清理，除净熔渣和大块焊肉。 管夹固定：通常设置在直管道上，间隔1000 mm~2000mm，当管道振动较大或弯曲点过多的情况下，管夹间距尽可能小一些。 管道酸洗 在管道安装之后，再一次对照原理图、布置图检查管道的正确走向，然后拆下管子，并把管子浸入到酸洗槽中，保持足够的时间。当管子完全清理至近金属本色时，把管子取出放入中和槽中，浸泡一段时间后用净水冲洗，最后用压缩空气吹干。吹干后必需马上注满液压油或浸泡在液压油中，防止二次生锈。 酸洗介质配比（仅供参考）： 盐酸10~15%浓度，50~60℃； 硫酸15~18%浓度，45~50℃； 磷酸浓度大约10%，45~50℃。 酸洗液可由下列物质中和： a) 磷酸钠碱； b) 氨水/来硝酸盐溶液； c) 苏打溶液； d) 石灰水。 管道循环冲洗 管道酸洗、中和之后要进行冲洗，冲洗一般以循环方式进行。管道应独立进行冲洗，禁止与已清洁的液压设备进行连接。冲洗过程中宜采用变换冲洗方向，振动管道，经常检查、清洗、更换滤芯等方法加强冲洗效果，冲洗在40-60℃左右进行，冲洗时间不少于12小时。冲洗结束后，应对冲洗液进行检验，清洁度应不低于NAS 9级。（注意：调试时必须有油样检测报告，否则不予开机！） 冲洗泵流量：200L/min；冲洗滤芯：10μm；冲洗介质：液压站工作介质 管道压力试验 进行压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。压力试验时的油温应在正常工作油温范围内。试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2～3分钟，达到试验压力（为工作压力的1.5倍，对于立磨加压系统约为23MPa）后，持压30s，然后降至工作压力进行全面的检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。压力试验时如油故障需要处理，必须先卸压。如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业及重噪声作业 液压系统调试 a. 液压站安放在地面上，地脚紧固。 b. 液压站已在制造厂进行过性能试验。在现场安放平稳，即可连接出油管、回油管、水管等。现场安装完毕后，用滤油车过滤加油，经试运转正常后即可投入工作。 c. 在调试时，首先将出口的截止阀关闭，把安全阀的压力设定值调到最小，确定好电机转向后，正常启动电机。然后按顺时针方向慢慢旋转溢流阀的调节旋钮，同时注意仪表盘上相应的压力表，直到表针指到参数表内所提供的数值时锁紧旋钮。此时压力调整完毕，最后停止电机再重复启动几次，确认压力值设定无误的情况下把所有阀门按正常工作状态打开。 原理解析 主要技术参数 a) 额定压力：16MPa； b) 额定流量：14L/min； c) 工作介质：N46#抗磨液压油； d) 电机参数：4kW/380V/1440rpm； e) 过滤精度：20μm。 原理概述 辊压机液压站由油箱、高压油泵装置、控制块组、蓄能器装置、过滤器、仪表装置、管道、阀门等组成，为整体式小型液压站。 辊压机液压站工作时，油液由高压齿轮泵（4.1）从油箱（22.1）吸出，进入控制块组。电磁球阀（13.1-2）得电，油液经插装单元（14.1-4）进入油缸和蓄能器。由压力传感器（17.1-2）检测相应的压力，达到设定值时，油泵停止工作，系统进入保压状态。当压力低于设定值时，油泵启动为系统补压。当压力高于设定值时，电磁球阀（13.3-4）得电，插装单元（16.1-2）打开，压力油泄回油箱。溢流阀（12.1）为泵的安全阀，当泵的压力超过16MPa时，溢流阀开启，油液通过溢流阀回油箱。溢流