《催化裂化装置烟气脱硫项目建议书》.docVIP

项目计划（建议）书 编码：RM-02-02-FR01-R01 项目名称：催化裂化装置烟气脱硫项目 申请单位： 炼油生产部 申请投资： 1900（万元） 申报日期： 2014年1 月 2 日 项目建设的必要性 1.1 项目名称：催化裂化装置烟气脱硫项目 1.2 依托条件：中捷石化现有两套催化装置，分别为二催50万吨/年和三催120万吨/年。该项目是为满足两套装置排放烟气能够达标排放，正常运行时烟气SO2排放为：二催约620 mg/Nm3；三催约490mg/Nm3。项目完成后可使出口SO2浓度为 ≤150 mg/Nm3，整套系统服务寿命不小于30年。 1.3项目背景及必要性 随着国家环保法规的日趋严格，消减和控制工业催化裂化装置烟气二氧化硫等污染物的排放己是摆在我国各炼油企业面前的一项涉及企业持续发展的重要任务。 中捷石化两套催化装置的硫排放较高，达不到国家规范和当地环保局要求。为满足即将颁布的《石油炼制工业污染物排放标准》，SO2排放量应小于200 mg/m3,因此，对排放烟气的含硫量进行有效控制势在必行。 2013年10月31日，沧州市人民政府下发了《沧州市大气污染防治行动计划实施方案》的通知，通知特别针对中海石油中捷石化作出要求，要求2014年底前，公司完成催化裂化烟气脱硫治理工程。 建设目标和内容 烟气脱硫（Flue Gas Desulfurization, FGD）整套装置设计生产负荷应满足两套催化装置烟气脱硫，年运行时间为8400 h，出口SO2浓度为 ≤150 mg/Nm3，整套系统服务寿命不小于30年，系统可用率不小于98%。 本脱硫工程烟气脱硫排放达到即将颁布的《石油炼制工业污染物排放标准》和地方环保要求，具体指标如下： 序号 参数 单位 参数指标 1 设计脱硫效率 % 80 2 保证脱硫效率 % 70 3 设计SO2排放浓度 mg/Nm3 ≤130 4 保证SO2排放浓度 mg/Nm3 ≤150 5 脱硫系统设计总阻力 Pa 1500 项目关键点及主要技术 催化烟气洗涤脱硫工艺有多种，按洗涤吸收剂区分有钠碱洗涤法、石灰石洗涤法、氨法等。 催化烟气脱硫国外应用最多的技术是钠碱法，主要技术提供者是美国的Belco公司和Exxon 公司，投入运行的几十套钠碱法FCC 烟气脱硫装置大多建在美国，这与美国有丰富的天然碱矿资源有关，钠碱法曾被美国环保局列为最佳实用技术。 催化 烟气脱硫装置关键问题是脱硫过程产生的烟气压降要低。因此，烟气脱硫技术应在钠碱法、氧化镁法、以及在其它行业中普遍使用的钠钙双碱法和湿法氨法中选择。装置建设投入的高低，装置操作是否简易及是否需要处理固体副产物是选择工艺的重要条件。 从国内的装置运行情况看，不少钠钙双碱法装置因系统pH值控制不好出现结垢情况，故障频繁，此法还有大量固体副产物亚硫酸钙、硫酸钙要填埋处理。湿法氨法在SO2回收后有效益产生，但生产难度较大，易出现漏氨问题，装置占地也大。钠碱法在装置运行稳定性，操作容易程度及操作弹性上是得到一致认可。综合上述各因数，我们认为，在烟气脱硫技术的选用上，钠碱法是首选。 3.1钠碱法脱硫工艺流程 催化裂化烟气经由余锅出口进入到烟道，然后进入到脱硫塔底部与脱硫液进行逆向接触，烟气中的硫氧化物与部分氮氧化物与脱硫剂发生化学反应被脱除，尾气中夹带的微量脱硫剂、液滴经过工艺水进一步洗涤、除雾之后，通过烟囱排放。烟气在进脱硫塔的温度正常在200 ℃左右，但因催化装置工艺操作条件的变化，温度会出现波动，可能高于200 ℃。因此高温烟气在与脱硫液进行接触之前，应先通过预洗方式，降低烟气温度，同时去除其中含有的大部分灰尘。烟气预洗降温可以通过前置预洗塔或者在脱硫塔底部设置预喷淋段来实现。预洗后的烟气在脱硫塔自下而上流过喷淋脱硫吸收区，气液分离除雾区，然后经塔上烟囱排出。 本方案采用创新形式的脱硫塔设计（见附图），将脱硫塔分为上下两段同轴方式进行布置，高温含尘再生烟气首先进入塔体下段进行预洗除尘和降温；降温后的烟气进入到上部脱硫段，进行再生烟气脱硫。上下两段采用独立的喷淋水工艺管线，防止烟气中含有的催化剂颗粒对脱硫液的污染，同时降温后的烟气也能够大大降低脱硫剂的挥发损失。根据中捷石化35 t/h燃煤锅炉烟气脱硫的前期应用经验，脱硫装置仍采用新型的逆流喷淋式文氏棒塔，通过在塔内布置一到两层文丘里棒，能够在压降增加很小的情况下大幅度提高脱硫效率，验证了文氏棒塔进行烟气脱硫的技术优势。 3.2文氏棒塔技术 文氏棒塔在塔内设置若干层文丘里棒，棒层数可以根据脱硫效率与压降要求进行调节。同时通过调整每一层文氏棒的孔隙率以及文氏棒层间距来获得最优的烟气脱硫性能。文氏棒层在塔内可以起到气体再分布器的作用，能够大幅改善塔内气流