烘缸任务书.doc

（一）烘缸的基本结构 现今纸幅的最终干燥仍然是以采用烘缸干燥的方法为主。洪刚的基本结构无大的变化，烘缸和烘毯缸的结构基本上相同，只是烘毯缸通常无转动，而是干毯拖动。 烘缸的结构如下图-1所示，它由烘缸体、缸盖、蒸汽接头、冷凝水排除装置、轴承等零部件组成。 图1 普通烘缸的结构 1—缸壳 2—入空盖 3—入空盖压条 4—操作侧轴承 5—操作侧缸盖 6—凝结水排出装置 7—传动齿轮 8—蒸汽接头 9—传动侧轴承 烘缸内一般通入0.3~0.3MPa的蒸汽，属于压力容器。洪刚现在一般都用HT250号铸铁浇铸制成，并经一定的处理后加工，使其变形极微，具有良好的使用性能。但随着纸机车速和干燥通气压力的不断提高，为了提高烘缸的强度，降低烘缸的厚度，建议采用HT350号铸铁来铸造烘缸。烘缸的铸铁件不能有穿透的砂眼。在缸壁上有直径小于8mm，深度小于10mm的砂眼时，可用与烘缸相同材质的销子填补。烘缸的缸体内、外圆均要加工，烘缸缸面外径公差是±0.5mm，粗糙度在Ra0.4μm一下。烘缸的筒体也可使用含铬和镍的变形铸铁来制造，使烘缸表面具有较高的硬度，加工后得到较低粗糙度，以利于提高纸幅的干燥效率。洪刚装配后要求形位公差精度等级如下：缸面圆度8~9级，缸面对两端轴承档的径向跳动8级。 烘缸两侧缸盖有铸成一体的轴头，装在烘缸轴承及轴承座上，操作侧轴承留有轴向游动的间隙。蒸汽接头有一蒸汽入口管和冷凝水排出管。我国烘缸直径系列标准有0.8m、1.0m、1.25m、1.5m四种，国外尚有1.8m等规格。单面光纸机和自揭纸纸机的烘缸直径较大，通常2~6m。目前全世界最大的烘缸直径达7.62m。 使用大直径烘缸的纸机多数只用一，两个烘缸，为了提高干燥能力，一般要通入0.5~1.2MPa的高压蒸汽配用高效高速热风罩。大烘缸的结构如图2所示。 图2大直径烘缸的结构 1—缸体 2—缸盖 3—缸内的拉管 4—补偿件 5—缸盖固定螺栓 6—旋转虹吸管 7—凝结水槽 8—轴承 9—传动齿轮 为了满足使用的强度，刚度和良好蒸汽循环，其结构与一般烘缸不同点如下： 缸体。为满足强度和刚度上的要求，大直径烘缸不仅壁厚达50-70mm，比一般烘缸厚一倍左右，质量达50-70t，最重可达180t，而且所有的缸体材料强度也要高，通常需采用HT350及以上的高强度合金灰铸铁，美国等发达国家甚至推荐使用蠕墨铸铁和球墨铸铁，为了达到高导热性，耐蚀性和耐磨性，铸铁中含碳，硅量要低，并应含有镍，铬，铜，钼等金属元素。缸面材料强度达60级铸铁，抗张强度大于等于331MPa，缸面硬度（220-260）±20HB,弹性模量145MPa，热导率45W/(m·K)。缸体外圆应达到镜面磨削，粗糙度应≤0.2μm，应满足高速动平衡要求。 缸盖和内拉管。缸盖为带大法兰和轴颈，厚度由外圈向内圈逐渐增大的内球体或其他曲面形状结构的缸盖，材料同缸体。为了改善缸盖和缸体受力情况，在缸内两端盖中心处配置一内拉管，内拉管的中部有补偿环。它可以根据装配时中心内拉管长度的实际尺寸来确定补偿环的厚薄尺寸。适当控制补偿环处的预拉力，可以降低缸盖固定螺栓的拉应力。内拉管在操作侧的内空腔壁钻有许多通孔，以便于进入烘缸内的蒸汽布满大烘缸内，加热烘缸面的纸页，传动侧的圆筒内腔与分布缸体内壁虹吸管的排水管相接，以便排除凝结水。 送入大烘缸的蒸汽量比一般的直径1.5m烘缸多14-19倍。为改善大烘缸内蒸汽循环，并减少轴头内径，蒸汽管和凝结水管分别在两端引出。一般从操作侧通入蒸汽，从传动侧排出凝结水，凝结水温度较低，传热少，使传动机构和减速器受热较少。 烘缸结构的发展 烘缸在生产中是把蒸汽等加热介质的热量传递到湿纸页中使其水分蒸发而获得干燥的，所以其外部结构不会有变化，其结构的发展只能从烘缸内部做起，目的是降低热阻和增加传热面积，而达到增加传热量。同时也应便于加工。 对于一般的烘缸可在内表面均布螺旋齿，在烘缸内表面两端开回水环形槽，各间隔驰=齿槽底面分别向两端倾斜。 采用这种烘缸的内部结构可以增大传热面积一倍左右，齿槽对凝结水层起搅散作用，水花在缸内持续飞溅，将蒸汽带到缸壁，增加对流传热，离心力使凝结水被甩到齿槽底部，并沿斜面迅速流向烘缸两端的回水槽，使烘缸中的大部分金属表面裸露出来与蒸汽直接对流加热，其结果是极大降低传热阻力，回水槽是开在烘缸