《发动机连杆裂解加工技术可研报告》.doc

可研报告—发动机连杆裂解加工技术专业： 姓名： 学号： 一、项目申请 发动机连杆裂解加工技术是目前国际上连杆生产的最新技术，有着传统连杆加工方法无可比拟的优越性，其加工工序少、节省精加工设备、节材节能、生产成本低。此外连杆裂解技术还可使连杆承载能力、抗剪能力、杆、盖的定位精度、装配质量大幅度提高，对提高发动机生产技术水平和整机性能具有重要作用。由于裂解加工技术为精密加工技术，其影响因素众多，为此研究各因素对裂解加工质量的影响规律，对该技术的发展应用具有重要意义。 近年来，随着机械工业，尤其是汽车工业的飞速发展，发动机零部件设计与制造过程的高质量、高效率、低成本、低能耗已成为提高产品竞争力的唯一途径。传统、落后加工技术的生产模式已难以适应市场的变化，加工技术的变革成为必然的发展趋势及发展方向。许多新工艺打破常规，以构思新颖、效益显著为特点应运而生，满足了现代企业的要求。连杆裂解技术就是20世纪90年代出现的一种先进的连杆加工新技术，和传统加工技术相比，该技术具有大幅度提高产品质量、提高生产率、降低生产成本等突出优点而备受业界关注。目前该技术在国外一些汽车公司如美国通用、福特和戴姆勒－克莱斯勒三大汽车公司，德国宝马、大众等汽车公司率先应用。该技术从根本上改变了连杆的传统加工方法，是对传统连杆加工技术的重大变革。 连杆是发动机中的重要零部件，起着连接活塞和曲轴的作用。发动机在工作期间，活塞所承受的巨大压力经过连杆传递给曲轴。活塞做往复直线运动，曲轴作旋转运动，处于两者之间的连杆运动状态比较复杂，承受着压缩、拉伸、弯曲等交变载荷。这就要求连杆在质量尽可能小的情况下，必须有足够的强度和刚度。若连杆的刚度不够则可能产生大头孔失圆，导致连杆大头轴瓦因油膜破坏而烧损；如果连杆杆身弯曲则会造成活塞与气缸偏磨，活塞环漏气、窜油等现象。可见连杆在发动机中是起着重要作用的部件。同时连杆的需求量大，发动机中有多少个气缸就需要多少个连杆。传统的连杆加工技术工艺复杂、定位不够精确、装拆麻烦、废品率高、经济性差，因此如何生产出高质量、低成本的连杆具有重要意义。 近十年来，国外一些大型汽车公司、研究机构以及工具、设备制造公司相继在连杆裂解加工技术领域开展了大量的研究工作，设计并制造出了大型的自动化生产线并得到实际应用，连杆裂解加工技术得到不断发展并日趋成熟。 在我国，连杆裂解技术的研究开发刚刚起步。长久以来，由于新技术缺乏、开发能力不足、技术装备陈旧以及用材水平不高，国内连杆制造企业普遍采用传统落后的加工技术，消耗大量的材料、能源、工时、设备、刀具等，成本居高不下，质量难以保证。汽车工业是我国国民经济的支柱产业，节材、降耗、高生产率、低成本、优质价廉的要求随着我国汽车生产、尤其是轿车生产的大规模化与全球性竞争的日趋激烈而变得越来越迫切。日趋严峻的国际竞争及市场变化，传统落后的连杆加工工艺的弊端更加凸显，拘泥于落后工艺的连杆生产模式已难以满足日益提高的发动机产品性能要求和现代汽车工业发展的需求。连杆制造技术的变革和升级已刻不容缓。极具发展潜力和竞争力的连杆裂解加工新技术，以其精密、优质、高效率、低成本的显著优势，必将成为我国连杆制造技术的发展方向，在我国有十分广阔的应用前景。 二、连杆裂解加工 2.1 连杆裂解加工技术简介 在连杆传统制造工艺中，连杆体和连杆盖的制造主要有两种方法： 第一种加工方式为：连杆体和连杆盖分别锻造或铸造→对接触面进行机加工→分别加工连杆体和连杆盖的定位螺栓孔→装配。 第二种加工方式为：连杆体和连杆盖整体锻造或铸造→锯切或铣切分离连杆体和连杆盖→对分离面进行机加工→分别加工连杆体和连杆盖的定位螺栓孔→装配。采用上述两种工艺有以下缺点： 1．需对连杆体和连杆盖的连接面进行铣削和磨削加工，增加机加工成本； 2．连接面上必须加工定位结构。传统的连杆一般采用螺栓定位即利用孔与螺栓光杆定位，大大地增加了孔加工与螺栓加工的精度要求和难度，以及工艺的复杂性，质量难以保证； 3．连杆的装拆、更换困难； 4．要较多的加工机床与加工工序，耗费大量的加工工时，设备占地面积大。 2.1.1 连杆裂解加工原理 连杆裂解加工的原理是利用材料的断裂特性，在整体锻造的连杆毛坯大头孔内侧对称加工两条裂纹槽，形成初始断裂源，然后施加垂直于预定断裂面的正应力使连杆在断裂源处脆性断裂分离成连杆体和连杆盖，最后将连杆体和连杆盖精确复位，并采用定扭矩上螺栓法使连杆体和连杆盖紧密连接，以进行后续加工工序。在裂解加工技术中需要有三道关键、核心工序：（1）加工大头孔预制裂纹槽工序；（2）施加径向力裂解与杆、盖精确复位工序；（3）定扭矩上螺栓工序，如下图所示。此三道核心工序的自动化生产工艺与装备是实施连杆裂解技术、保障产品质量的基础与前提。下面分别介绍上述三道关键工序： 1