Freeform型机床的切齿优化—优化模型的建立.doc

Free-form型机床的切齿优化一———优化模型的建立 摘要　分析了Free-from型机床的参数形式，并建立了优化的数学模型。该模型在原来二阶预控，三阶优化的基础上又进一步对4阶参数进行优化,啮合性能进一步提高。利用参数线投影法，计算机仿真验证该优化的有效性。 关键词　Free-form型机床　参数线投影法　优化 前言 Free-form型机床被设计为具有最大刚度和最少轴数,其6根坐标轴x，y，z，A，B，C轴提供6个自由度，可加工空间复杂曲面。Free-form型机床精简了传统摇台型机床中的摇台、偏心、刀转角和刀倾角等机构，并通过其5根坐标轴x，y，z，A，B轴联动来实现传统机床中这些机构之间的几何和运动关系。对于传统机床齿轮加工原理中的偏心距、刀倾、锥顶位置和轴角等固定参数，在Free-form型机床上加工时是不必要保持常值的。形象地讲，在Free-form型机床上加工齿轮时，展成过程中摇台型机床的所有固定安装参数都可变化。因此,优化空间大大增加。 在对Free-form型机床进行运动分析及软件编制时，其6根轴的运动可由自变量t的高阶泰勒展开多项式描述，即在展成齿面上选一参考点，以加工该点时各轴的相对位置及运动关系作为基准点t0展开各运动轴的表达式。本文用4阶多项式展开,齿面接触可用4阶曲面逼近。如A轴可表示为。因此Free-form型机床加工齿面更接近理想齿面，精度更高。 我们知道，Free-form型机床的调整参数可通过把传统机床在参考点处的切齿参数转换到Free-form型机床系统中而获得。为获得Free-form型机床的5根运动轴表达式中的25个系数即Free-form型机床的调整参数，作者从空间几何角度分析了刀倾型机床调整参数转化为Free-form型机床的调整参数的原理，即在保持刀盘和工件相对位置和运动关系不变的情况下，将传统机床中的工件与刀盘作为一个刚体经过两次矢量旋转首先绕工件轴A旋转一定角度使刀轴与xz平面平行,然后再绕y轴旋转一角度使刀轴与z轴平行至与Free-form型机床相符的位置，并由此原理推出了以显式表达的转换公式。通过对转换公式的求导可获得Free-form型机床各运动轴高次泰勒展开多项式系数的精确解法。但直接求导获得轴系数的 公式太繁琐，为此,作者从运动学的角度出发,把转换前后的运动关系通过牵连运动和相对运动的合成联系起来转换后刀轴的运动可看作为以转换前刀轴的运动为相对运动,以工件绕A轴和y轴的转动为牵连运动,由这两个运动合成而得，由此获得的求导公式大为简化。有关转化公式及运动系数求解详见参考文献[2]和[5]。 给定任意时间t值5根轴精确快速的确定刀具与工件的位置其运动趋势也决定了刀具与工件的相对运动关系。这些参数完全决定了加工的齿形改变任意一值就改变了齿面形状。所以可通过调整25个参数而获得所需齿形。因此可优化的参数从传统机床的8个加工参数增加到25个优化空间大大扩展可优化的参数大大增多。 新特性要求新的切齿优化方案本文优化目标在三阶接触特性的基础上进一步对4阶接触特性进行了优化。在此基础上建立了优化模型利用参数线投影法进行优化最后计算机仿真实例鲜明地表示出该优化方法的有效性。 1　Free-form型机床切齿优化模型 1.1　构造目标函数 优化目标函数除了文献[1]中已详述的6项三阶接触参数优化目标外我们又加入一项4阶接触参数优化目标:大轮相对于小轮的4阶角加速度。因为Free-form型机床加工的齿轮能精确地达到4阶接触其齿轮传动误差线为4阶抛物线型。对齿轮的传动误差及噪声等都有影响如0时传动误差线为二阶抛物线如图1中实线所示如对其施一预控值相当于原二阶抛物线上叠加4阶部分抛物线变化缓和如图1虚线所示所以对加以控制可使传动误差过渡缓和减少冲击,提高啮合质量。在传统机床上切齿优化时因机床的限制没有考虑4阶接触参数而在Free-form型机床上加工的齿轮能进一步对4阶接触参数进行优化。 至此,优化的目标函数决定为 1参考点处的3个三阶接触参数大轮齿面上接触迹线的测地曲率、大轮相对于小轮的三阶角加速度、瞬时接触区长度对接触线弧长的变化率。 23个V/H检验时接触参数接触迹线方向变化率、相对角加速度变化率与瞬时接触区长度变化率。 上述的4阶参数3　计算机仿真实例 采用加工准双曲面齿轮副的小轮的凹面进行验证。齿轮副的原始参数列于表1中。在计算机仿真软件中,通过对优化前后加工出的齿面进行TCA分析分别获得图2和图3所示的齿面接触状况及传动误差线齿面上的接触斑点中心向大、小端移动的理论值均为10mm;并给出优化前后的机床参数和接触参数的结果。优化前Free-form型机床参数见表2。参数线投影法优化后Free-form型机床参数见表3;优化前以及优化后小轮的刀具和接触参数列于表4中。