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不锈钢施工技术措施 1管道安装工艺 1.1工艺流程 施工准备→ 领料 →下料→ 管道组对 →管道焊接→焊缝检验 →焊缝表面处理 → 支吊架制作→支吊架安装→预制段组装→固定口组对→固定口焊接→固定口检验→表面处理→法兰接口紧固 →水压试验→管道冲洗上→质量评定 1.2工艺指导思想 为保证施工质量，必须严格工艺纪律。各个工序均要由专人操作并负责工序质量，同时填写自检记录并经专检人员签字认可方可转入下道工序。不合格的半成品不得转入下道工序，下道工序也不接受，以完善的质量保证体系来保证操作要求的正确实施。 1.3 施工准备 1.3.1机具准备 不锈钢管道安装需要机具包括： 全位置自动TIG管焊机， 手动脉冲氩弧焊机， 配套开式MU 型和密封式焊头， 高精度RA系列切管机，冲氩置换装置， 管道对口夹具， 管道整圆机或自制工具， 抛光机， 试压泵。 1.3.2 人员配备 薄壁不锈管道安装与普通管道安装相比，工艺要求严格，质量要求高。因此施焊焊工必须经过专门的薄壁不锈钢管道焊接技术培训；安装管工也必须经过薄壁不锈钢安装工艺培训。 1.3.3工艺技术准备 由于薄壁不锈钢管道安装具有单一性的特点，其材质、规格、环境条件等条件不尽相同，因此在施工前技术员必须全面掌握施工图纸，了解设计意图，按照平面图及系统图绘制管道单线图，注明管线号，焊缝编号，并向作业人员作出详尽的技术交底。 1.3.4材料准备 物资供应部门保证所用管材、管件及时、足量供应以满足进度要求。所有主材都用保存完好并附有相应的材料质量证明书；要妥善保存和防护，防止弄脏；管材、管件的外观质量及几何尺寸应符合相应标准要求，无划痕、凹坑、裂纹、过量弯曲等缺陷；阀门应按规定进行试验，做好试验记录。对不合乎要求的材料要做好标识和记录，隔离存放。辅材应准备适量的铈钨极、丙酮、棉纱、切割专用冷却油及不低于99.99%的氩气。 1.3.5环境准备 施焊地点要避免风、霜、雨、雪、震动场合及高温、高湿环境，周围风速不得大于3m/s，必需时要采用一定的防护措施。 1.3.6焊前准备 施焊前应检查焊机、冷却箱、气瓶等各种仪表设施显示是否准确、然后按照焊接操作手册及焊接工艺评定调整、设定好相应的条件参数。 1.2管道预制 1.2.1领料 作业人员应在熟悉图纸及技术交底的基础上，依限额领料单领用材料。首先应核对材质编号、规格，避免错用，然后应对材料进行外观及几何尺寸测量检验，并做好记录。对不合格物资应予以标识并按规定处理，防止不合格品进入施工过程。对于领好的材料应妥善保管，同时根据焊接工作量的大小准备充足的氩气及有机溶剂待用，对于关键过程的用料，应在出库单上注明使用部位，以满足追溯要求。 1.2.2管材下料 下料前，首先应对管材进行材质核对、测量检验，并做好记录，对于不合格品要做好标识并予以退库。预制管段下料应按单线图静尺寸进行，不留焊接余量，因此，量尺划线后需进行校核检验，保证精度，避免产生读数等失误，造成材料浪费。 管道坡口按焊接工艺要求采用相应的破口形式，一般采用Ι型坡口。进行切断及坡口操作时，应依管径的不同选用不同的管道坡口机，∮19mm-∮144mm选用RA4型，∮108mm-∮188mm选用RA6型。 使用切口机时需注意夹紧力适中，防止管子变形。按照RA系列切口机操作规程调整电动机转速及刀片高度，吃刀量以1-2mm为宜。然后，启动电机，缓慢旋转把手，切断管子。管端毛刺要砂纸、毛刺刀或锉刀打磨干净，以提高表面光洁度和对口精度。加工完毕，用棉纱蘸丙酮将切口 两侧20mm范围清洗备焊，同时要做好标记移植。对于较长的管子，切割时应采用支架支撑，防止管子变形或掰断刀片。 下料完毕应检查：管子椭圆度：≯0.3mm；端面倾斜度： ≯1%D；自由管段长度偏差：±10mm；封闭管段长度偏差： ±1.5mm ；对于椭圆度大于0.3mm，但小于标准偏差的管子，需用管道整圆设备或工装整圆到符合要求，合格后填写“下料记录”。 1.2.3管道组对 管道 、管件组对时应考虑其刚度大小，防止变形和焊点开裂。同时，还应考虑安装顺序及焊缝所处的位置的可焊性。组对 时应按所施焊管道规格的组对间隙要求进行，通常组对间隙为零。管子及焊环可使用自对口夹具夹紧焊口两侧管头进行点焊 组对 ，三通、弯头、异径管、法兰焊环等应采用平台，手工配合找正，组对。要求错边量＜0.1δt且≯0.3mm。环焊缝对接间隙要均匀，管端接触要紧密。 组对后 点焊前，应初步校检管道直线度符合要求后再点焊，如超差，则应分析原因，采取措施，重新切割、下料、组对点焊。点焊采用手工脉冲氩弧焊机，焊接规范按焊接工艺执行。基本要求是点焊位置应居于焊缝中心，焊点数量依管道直径大小分4-6点，熔深一般为1/2—1/3δt，不可焊透，以免形成内部焊瘤，影响自