《基于Procast的油缸支架铸件工艺分析及优化》.docVIP

基于Procast的油缸支架铸件工艺分析及优化 史东丽1,2 王皓1 徐贵宝3 (1.上海交通大学机械与动力工程学院; 2.常州铁道高等职业技术学校; 3.南车集团戚墅堰机车车辆工艺研究所 213011) 摘 要: 铸造模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具, 在全球铸造行业中日益得到广泛的应用。针对油缸支架在样品试制过程中发现的缩孔和缩松缺陷, 利用Procast软件对其凝固过程进行数值模拟运算, 并根据模拟结果对原有的工艺进行了优化。通过X射线探伤和解剖证实模拟结果的准确。 关键词: Procast; 凝固模拟; 工艺优化缩孔是由于高温金属液在型腔内热量不断散失，凝固收缩过程中液体不能有效地从浇注系统和冒口得到补充，而在最后凝固的部位形成孔洞造成的。由于浇冒口补缩不足而导致了很大的内部收缩缺陷[1]。 油缸支架是某铸钢厂生产的一种液压设备上零部件.该铸件不允许出现缩松、缩孔缺陷. 在最初的样品试制过程中. 试制出来的样品普遍存在缩松缺陷. 为了节约样品试制周期和节约成本, 保证下次生产出来的样品满足内部组织的要求。我们采用美国的铸造分析软件Procast对原始工艺进行了模拟分析, 分析并找出了问题存在的原因, 针对出现缩孔的原因，我们对原始工艺进行优化和再次模拟分析. 确保改进后的工艺方案切实可行, 进而达到通过模拟分析优化工艺的目的. 一、油缸支架铸件原始的工艺方案 油缸支架的材质为低合金钢，轮廓尺寸为410mm×180mm×100mm, 毛坯重约35KG。该件上下表面各有四个凹陷,头部热节比较大,内孔需要加工.考虑到这种结构,我们将冒口设置到头部,在尾部设置了冷铁.目的是让铸件从尾至头部顺序凝固,来达到组织的致密. 见油缸支架原始工艺方案图1所示.按照这个思路，我们设计了铸造工艺并进行了样品试制，但经过对实际浇铸出来的样品解剖检测后,在内孔侧面和凹陷部位下面发现了缩孔,见油缸支架解剖图2所示.针对这个现象,我们运用铸造分析软件Procast对原始工艺进行了模拟分析， 希望通过对浇注和凝固过程模拟的方法找到问题存在的原因。二、对油缸支架原始铸造工艺的模拟分析及优化运用Procast对温度场和凝固场进行耦合运算后发现, 在凝固过程中在缩孔缺陷出现的位置出现了断流,见凝固过程预测缩孔位置示意图3.这就导致冒口和浇注系统的钢水无法补缩到该位置.孤立的钢水由于液体和固态密度的不同，在凝固后出现了孔洞。出现缺陷的位置与我们实际解剖测试的结果是一致的.通过这样的分析我们得出结论,要想消除该位置的缩孔缺陷,关键在于增加冒口到该位置的补缩通道，使得钢水能够补充该位置的收缩。鉴于此, 我们决定在内孔增加补贴的方法增加补缩通道, 进而消除缩孔缺陷.但是补贴增加过大一方面会增加钢水的浪费,另一方面还会将缩孔后移,进而影响冒口的大小。但如果补贴增加的太小,又不能足以消除缩孔.鉴于此,我们在原始工艺进行了优化，然后对优化后的铸造工艺进行了再一次的模拟运算. 对优化后的铸造工艺的模拟运算 为了消除上述位置的缩孔缺陷，我们在内孔设置了补贴以增加补缩通道，见优化后铸造工艺三维示意图4。考虑到内孔将来需要加工，这样既不会对后期的清理打磨产生太大影响，也不会过多的降低出品率。我们对原始工艺在三维造型中做出修改后，划分网格，对优化后的工艺进行了模拟运算，通过观察凝固的过程发现钢水按照我们的设想顺序凝固进行，原先缺陷出现的位置没有出现断流现象，冒口的大小也比较合适。见示意图5。四、结论 我们按照优化后的工艺对样品再次进行了试制，生产出来的铸件通过射线探伤和解剖检查均没有发现缩松、缩孔缺陷。通过对油缸支架样品的开发以及凝固模拟，我们总结出凝固模拟软件可有效地预测缩松、缩孔等缺陷，并且可以使浇注和凝固过程直观地呈现在我们眼前。通过模拟缺陷产生的位置，可有效地节约样品开发时间，节约成本。参考文献 [1]齐丕骧，齐霖．铝合金挤压铸件缺陷概论[J]．特种铸造及有色合金．2001(1):104-107.their own conditions to develop the correct road, the maximum to avoid investment risk, gain profit.(three) vigorously promote the brand. To establish brand awareness, awareness of the use of brand, brand value, brand acquisition performance, enhance the competitive strength. Concentrated manpower, careful planning, packaging and pu