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9000t不锈钢化学品船不锈钢板材拼装工艺 （讨论稿） 2007-09-02 制作拼板组装胎架（胎架图另出）。 拼板板块单元件的划分： 各板块单元件的长度以排板的一张钢板长度为单元件长度。 甲板以折角线位置在宽度方向划为3个板块单元。 底部分段以折角线位置在宽度方向划为2个板块单元。（当横向折角展开有困难时，折角板的长度可以断在折角处）。 内舷侧单元件的宽度以1#、2#折角点宽度为准(FR35~FR56-50区域以1#、5#折角点宽度)；其余折角板以本身折角板的宽度为准（当横向折角展开有困难时，折角板的长度可以断在折角处）。 横舱壁约以该横舱壁宽度的1/2作为板块单元组装（FR148以横舱壁宽度为准）；纵舱壁以该纵舱壁长度的~1/2为板块单元件进行组装。 装配应严格按图纸和技术部门提供的拼板图检查核对材料零件。 不锈钢板拼装顺序： 将不锈钢板吊入专用拼板胎架平台进行拼装，拼装时应严格按技术部门提供的拼板草图为依据进行拼装。 图1 按2条划分的板块单元进行拼装（拼装顺序见图1所示，图中数字为顺序号），先拼装两相邻板材零件拼接缝组成零件→检查→焊接→检查→矫正（可用油压机压平，压时应在工件上下面加不锈钢板保护）→将相邻部件组装成板块单元件→检查→焊接→检查→划线切割拼板余量→打磨→检查。 槽形板拼焊： 拼焊顺序（见图2所示，图中数字为顺序号）：先将中间区域两块“Z”形板拼焊成一个槽形板，再与上下口两块加厚（19mm）的槽形板拼焊成一个整的槽形板，最后将多个整槽形板拼焊成板块单元件。 图2 在专用胎架上（槽形舱壁拼接胎架、一次可拼焊若干个）进行拼焊； 在槽形板的上缘（凸面、见图3示意）进行拼装定位、拼装前须按工艺要求做好清洁； 图3 当出现板差时采用压载方法进行调平、用专用压载墩压平（见图3示意、凸面的压载墩横向放置、凹面的纵向放置）后施以定位焊、压载墩下面需垫20×200×600的木板进行隔离； 对单个槽形板焊后出现的焊缝角变形应内场矫正，其偏差不得大于2mm。 槽形舱壁板块单元拼焊（将若干个槽形板拼焊为一块、详见技术处所提供的拼板图）： 在专用胎架上（不锈钢槽形板拼板胎架）进行拼焊； 将槽形板的未焊边放在上表面（凸面）进行拼装定位、见图4示意（此图仅示意两个槽形板的拼焊、其它与此相同）； 自板块的中部开始向现两侧扩散拼装、其拼装定位及焊接按本工艺第一条的相关要求进行施工； 槽形板板块单元件经焊接检查合格后划线切割拼板余量→打磨→检查。 图4 操作人员进入施工场地时应穿上专用的软底鞋或鞋套，其他人员不得随意进入施工场地。 装配应使用以不锈钢制作的专用工具，如榔头、撬扛、铁楔、马板等，在施工过程中工具不能随意乱放在工件上，应采用放在专用的木质工具箱里或放在其他的软质垫物上。 装配定位焊用焊条：采用专用不锈钢焊条，规格为φ3.2mm 装配定位焊要求：焊缝长50mm，间距300mm，焊厚3mm。 装配清洁工作：零件接缝处的油污，铁屑,气割气刨熔渣等脏物应清除干净；距焊缝中心20mm区域内，表面应露出金属光泽。 装配在调整板差时应采用专用压载墩。 不得在不锈钢板上采用碳钢焊接各种马板、吊环、支撑、脚手架等。 不得随意在不锈钢板上引弧，划伤钢材表面。 在拼接缝两端分别安装焊接引熄弧板，其规格为10×100×100；待双面焊接完工后拆除引熄弧板。 焊接前在板块单元的周边或其他适当位置（具体位置现场定）用压载墩固定在平台胎架上；在近焊缝位置加重物，以控制板块单元件焊接变形。 自检互检后交专检验收。 图5 焊接：详见《焊接工艺》。 双面焊缝焊接完工交验合格后，直接吊入分段内进行安装或吊入专门的堆放场地，堆放场地应在船台厂房内，具体位置现场确定。并在堆放场地的基础平台上设垫木（见图5所示），垫木规格为50×200；长度为7000mm。垫木间距为1000mm。 拼板组装精度要求： 对接缝错边差 ≤0.1t，且≤3mm，t—为较小的板厚 不直度 ≯1/1000mm 对接缝的间隙 ≤2mm “I”型接缝的拼接间隙 ≤0.5 槽形板槽的深度偏差 ±3mm 槽形板槽的宽度偏差 ±3mm 槽形舱壁单元件平直度偏差1/1000mm,且全长范围≯3mm 9000t不锈钢化学品船不锈钢板材拼装工艺 第 4 页 共 6 页