返全厂工艺流程小图.docVIP

注:流程图中实线为物料流向、虚线为气体流向 各主要设备、设施明细 序号 设备/设施名称 规格型号 数量 电机功率 能力 1 单段锤式破碎机 PCF2022 1 800kW 800 t/h 2 预均化堆场 ∮80m （轨径） 1 / 37100t 3 生料立磨 ATOX50 1 3800KW 430t/h(干基) 4 生料均化库 ∮22.5×57 1 / 20000t 5 分解炉 ∮7.5×32 1 17~23t/h(煤粉) 5000~5700t/d(熟料) 6 回转窑 ∮4.8×74 1 5~16t/h(煤粉) 5000~5700t/d(熟料) 7 煤立磨 MPF2116 1 560 KW 40~45t/h(原煤) 8 篦冷机 NC39325 1 总功率: 2300kw 5000~5500t/d(熟料) 9 熟料库 ∮45×19+ ∮10×34 1 / 50000t 10 1#、2#打散机 Sf500”-100 2 2×75kw 140~200t/h 11 1#、2#辊压机 ∮120×45 2 2×220kw 120~170t/h 12 1#、2#水泥磨 ∮3.2×13 2 各1600KW 55~75t/h 13 水泥库 （1#~8#） ∮12×24 8 / 3200t 14 1#、2#水泥包装机 八嘴回转式 2 2×42.25kw 80-120t/h二、该公司水泥生产工艺流程说明新型干法水泥技术，是指以悬浮预热和预分解技术为核心，并采用计算机及其网络化信息技术进行水泥工业生产的综合技术。其内容主要有：原料矿山石灰石破碎、原料粉磨、原燃材料预均化、生料预均化、新型节能粉磨、高效预热器和分解炉、新型篦式冷却机、高耐热耐磨及隔热材料、计算机及网络化信息技术等。使用以上技术进行水泥生产的优点是高效、优质、节能、节约资源、符合环保和可持续发展的要求。其特点是：生产大型化，完全自动化、能实现废弃物的再利用，是发展循环经济的切入点。 （一）、本厂水泥生产工艺过程 干法窑外分解工艺主要包括生料制备、熟料烧成和水泥粉磨三个部分。简述如下： 1、生料制备 生料粉磨的目的就是要使生料的细度适于将其烧成熟料。 生料原料： 矿山开采的灰岩矿石进厂后，经单段锤式破碎机破碎，破碎后的石灰岩原料用皮带运输机运至碎石预均化堆场中进行均化及储存。 粘土由在厂区内开采，汽车拉运进厂，储存于粘土堆棚。铁质校正原料用铜矿渣，由汽车运输进厂储存于铜渣堆棚。硅质校正原料采用砂岩，汽车运输进厂储存于砂岩堆场（露天）。 石灰石、粘土和铜矿渣、砂岩在配料站经电子皮带秤计量配料后由皮带运输机送至ATOX50生料磨立磨粉磨，烘干热源采用窑尾废气。 出磨生料由高浓度电除尘收集后送至连续式均化库均化并储存；出库生料经固定流量计计量后由喂料设备送至窑尾的预热器预热分解。 2、熟料烧成 燃料： 熟料煅烧所用燃料主是烟煤，由汽车运输进厂存储于原煤预均化堆棚中，经均化后由皮带运输机送至原煤仓缓存，然后经电子皮带称计量后进入立式辊磨系统进行煤粉制备，成品煤粉储存于窑头、分解炉煤粉仓中以备用；烘干介质采用窑头篦冷机的废气。成品煤粉分别经各自的菲斯特计量称计量后由气力输送设备送至回转窑和分解炉作燃料。 水泥熟料是使合格的水泥生料在预分解系统、回转窑系统进行加热煅烧（温度需达到一定的要求：约1450度左右），经过一系列复杂的物理化学反应后，变成高熟料，再对高温熟料进行冷却后的形成的产品。 生料在带喷旋管道式分解炉的五级旋风预热系统，经预热、部份分解后进入分解炉，由煤粉制备系统来的煤粉喷入分解炉内燃烧提供热量，加热分解，一般分解率可达90%-95%，然后进入回转窑窑尾，通过窑头喷煤管喷入煤粉在窑内燃烧，随着回转窑的转动，生料向窑头移动，在烧结带经1450°C加热形成熟料，烧成熟料经篦冷机冷却后，送至熟料库存储。 3、水泥粉磨 水泥粉磨原料主要有几种： 熟料：从熟料库经由皮带输送机运送至水泥配料站熟料小库。 石膏：石膏由汽车运输进厂，存放在堆棚中。再由铲车从石膏堆棚铲入破碎机喂料坑，破碎后经皮带输送机、斗式提升机送入水泥配料站石膏小库。 煤矸石：煤矸石由汽车运输进厂露天分别堆放备用。再由铲车从煤矸堆场铲入破碎机喂料坑，破碎后经皮带输送机、斗式提升机送入水泥配料站煤矸石小库。 石粉：石粉由汽车运进厂存储于石粉堆棚中待用。由铲车将其从堆棚铲入石粉喂料坑，经皮带输送机、斗式提升机送入水泥配料站小库。 矿渣：矿渣由汽车运输进厂露天分别堆放备用。再由铲车将其铲入矿渣喂料斗中，经皮带称计量后送入熟料输送皮带，与熟料按一定的比例预混合后送入配料站熟料小库。 粉煤灰：干粉煤灰由罐装汽车运输进厂，气力输送至粉煤灰库中存储。通过锁风喂料设备从粉煤粉库出来经螺旋计量称计量后进入