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MRP应用实例 安培公司生产一系列的电表，电力公司将其安装在住宅建筑，用以测量电力的使用量。用于单户家庭的电表有适于不同电压和电流范围的两种基本类型。除了完整的电表以外，也单独出售组件，以供维修或供不同的电压或电力负荷转换只用。MRP系统的问题在于确定生产计划以识别每一种产品及其需求期，与适当的数量。然后，检查计划的可行性，并做出必要的改动。 步骤一： 需求预测 电表及组件的需求来源于两个方面：发出固定订单的老客户与对这些产品产生正态随机需求的不确定顾客。随机需求的预测需要结合科学适用的手段以及历史数据，电表A与B及组件D三个月期（3~5月份）的需求量如表一所示，生产电表也需要“其他零配件”，为了使我们的例子简单明了，保持可控性，我们暂时不包括在内。 表一 来自确定顾客订单与随机源的产品需求 月份 电表A 电表B 组件D 已知 随机 已知 随机 已知 随机 3 1000 250 410 60 200 70 4 600 250 300 60 180 70 5 300 250 500 60 250 70 步骤二：制定主生产计划 对于表一所示的电表和组件需求，我们假设当月第一个星期就已经获知为满足确定与随机需求所需的总数量。这个假设是合理的，因为管理层宁愿每一个月生产单一批量的电表，而不是同时生产很多批量。 -- 思考，为什么？ 在这些条件下及3,4,5月的需求在每月的第1周（或者第9,13,17周）就已经知道的情况下，我们采用的试主生产计划可以制作如下（表二），未简洁起见，我们考虑第9周的需求。我们制定的主生产计划需要接受检验，考察资源的可获得性，能力的可获得性等等，然后修改并重新运行。 表二：满足表一所示需求的主生产计划 星期 9 10 11 12 13 14 15 16 17 电表A 1250 850 550 电表B 470 360 560 组件D 270 250 320步骤三：确认物料清单文件（BOM）图中表示出了组成各个电表的组件和零部件在括号中标出了各个产品需要的组件和零部件的个数。 电表A和B产品结构如图所示，采用经典的底层编码方式，在这里，所有的产品都被置于其出现的结构层级的最低层级。电表A和B有通用组件C和零件D组成，在这里为了进一步简化问题，我们将集中研究其中的一个零件，即零件D，它是一个变压器。 从产品结构图中我们可以看出，零件D也用组件C，该组件也用于生产电表A。用于生产C的D旁边括号里的2表示每生产一单元的组件C，都需要2个单元的零件D。组件C直接用于生产电表A和B，所以我们一般会先生产部分的组件C作为安全库存，在最终装配过程中，如果需要装配电表A，就是还会需要一个零件D。 步骤四，确认各种可利用资源，检查初步制定的主生产计划的可实施性。 表三 库存记录文件中体现的现有产品及组件的数量和提前期数据 产品 现有库存 提前期（星期） 安全库存 订单数量 A 50 2 0 B 60 2 0 10（第5周） C 40 1 5 D 200 1 20 100（第4周） 相关的数据包括程序开始运行时的现有库存，安全库存要求以及已经发出订单的现状。安全库存是我们总是希望保留的一种产品的最小库存状态，例如，对组件C，我们从不希望其库存低于5个单元。我们也看到对电表B有一份10个单元的订单，计划要求在周一到货，另一份对100个单元的零件D（变压器）的订单计划第四周到货。 步骤四，MRP的程序逻辑运算 展开式的电表A与B及组件C与D的物料需求计划表星期 产品 4 5 6 7 8 9 A 提前期=2周 现有=50单位 安全库存=0 订单数量=按需求量 毛需求 计划收料 预计可用库存 净需求 计划订单收料 计划订单发出 50 50 50 50 1200 50 1250 50 1200 1200 B 提前期=2周 现有=60单位 安全库存=0 订单数量=按需求量 毛需求 计划收料 预计可用库存 净需求 计划订单收料 计划订单发出 60 10 60 70 70 400 70 470 70 400 400 C 提前期=1周 现有=40单位 安全库存=5 订单数量= 2000 毛需求 计划收料 预计可用库存 净需求 计划订单收料 计划订单发出 35 35 35 2000 400+1200 35 1565 2000 435 435 D 提前期=1周 现有=200单位 安全库存=20 订单数量=5000 毛需求 计划收料 预计可用库存 净需求 计划订单收料 计划订单发出 1