TPM设备管理知识论述.ppt

四、向零故障的目标前进??? 1.改变观念 (1)设备是人使它故障的。 (2)人的观念和行动改变了，能使设备故障为零。 (3)要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障”和“故障可以达到零”的新观念。????2.劣化原因分析 (1)劣化原因的结构。 (2)劣化原因的渐变过程。 3.达到零故障的六个步骤(1)使潜在的故障明显化 (2)使人为劣化转变为自然劣化。 (3)改善设计。 (4)彻底的预防维修 (5)走向预知维修和状态维修。 ( 6)提高人的可靠性 预知维修程序 九、设备综合效率 设备综合效率公式：??? ?? 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则???????????????? 净开动率=0.8×400/400=80%???????????????? 速度开动率=0.5/0.8=62.5%???????????????? 性能开动率=80%×62.5%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则???? ? 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％ 见下面的分步计算??? （A）每天工作时间=60×8=480min。（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。 （C）每天负荷时间=A－B=460min。（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。（E）每天开动时间=C－D=400min。（F）每天生产数量=400件。（G）合格品率=98％。（H）理论加工周期=0. 5min／件。（I）实际加工周期= 0. 8min／件。（J）实际加工时间=I×F=０. 8×400=320min。 （K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。 （L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。 （M）净开动率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。 （N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。 设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％ =0.87×0.50×0.98×100％＝42.6％ 如前所述，提高设备综合效率主要靠减少六大损失。 设备 六大损失 全效率计算 负载时间 开动 时间 速 度 损 失 净开机 时间 停 机 时 间 有价值 开动 时间 产 品 损 失 1、设备故障 2、安装与调整 3、闲置短暂停机 4、减速 6、减产 5、加工废品 时间开动率= 例（460-60）/460=87% 设备综合合格率=时间开动率X性能开动率X合格品率 例：0.87X0.50X0.98=42.6 开动时间 负载时间 性能开动率= 例（0.5X400）/400=50% 理论周期X加工量 开机时间 合格品率= 例（400-8）/400=98% 加工量-废品量 加工量 故障 更换、调整 时间开动率 原 因 原 因 原 因 原 因 原 因 原 因 降低速度 X 性能开动率 初期未达产 X 合格品率 = 设备综合效率 改进 OEE 空转、短暂停机 产量、返修、废品 设备综合效率(OEE) 可以作为设备管理水平评估的依据，帮助我们分析影响设备综合效率的因素，我们也可以结合鱼骨分析来分析影响OEE的因素， 进一步，我们还可以利用PM分析，向更深层搜寻，找出影响OEE的深层次原因， 减少六大损失应注意以下几个问题：???? （1)故障与短暂停机是一个障碍，应该加强对设备的检查，从小处做起。??? ? (2)防止设备劣化。 图中展示了预防维修与预防医疗之间的关系。 设备故障率浴盆曲线和处理对策 右图：上半部分是设备故障率浴盆曲线，下半部分则展示了不同时期的主要故障原因和处理对策。 (3)零故障的处理对策。 如图：五类控制故障的措施和防止潜在故障发展为功能故障