加工中心上提高薄板零件的加工精度总结.doc

加工中心上提高薄板零件的加工精度探讨 摘要 因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点，薄板零件已日益广泛地应用在各工业部门。但薄板零件的加工是比较棘手的，原因是薄板零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，不易保证零件的加工质量。如何提高薄板零件的加工精度将是业界越来越关心的话题。 关键词 ：薄板零件、刚性、强度、变形、加工质量、加工精度 正文 ： 简要介绍薄板零件的相关知识 1．薄板零件的加工特点 （1）在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度 （2）铣削时的热变形大，尺寸难以控制 （3）在切削力的作用下，容易产生振动和变形 二、分析产生薄板零件变形的原因 薄板零件的加工问题，一直是较难解决的。薄板件目前一般采用数控铣削的方式进行加工，为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，从而有效地克服了薄板零件加工过程中出现的变形，保证加工精度。影响薄板零件加工精度的因素有很多，但归纳起来主要有以下三个方面： 1．受力变形：因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度。 2．受热变形：因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。 3．振动变形：在切削力（特别是径向切削力）的作用下，很容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。 三、分析防止和减少薄板零件变形的方法 （1）严格区分粗、精加工的过程 （2）合理选择刀具和刀片 （3）合理选择刀具的切削叁数 （4）合理选择并充分浇注切削液 （5）尽量减少夹紧引起的变形，合理选用夹具 既然影响薄板件加工精度的因素找到了，那么我们将如何提高薄板零件的加工精度呢？接下来笔者将通过具体实例来介绍提高薄板件加工精度和效率的措施。 四、举例分析 示例零件 工艺分析 如上图，零件外形规则，被加工部分的各尺寸，形位，表面粗糙度值等级要求较高。零件结构简单，包含了平面，圆弧，内轮廓，挖槽，钻孔以及铰孔，且大部分的尺寸均达到IT8—IT7级精度。 在加工零件时，零件毛坯体的厚度应控制在9mm左右，完成孔加工后，应放到磨床上磨平，防止零件变形，厚度控制在8.5mm。然后进行半精加工，再把零件放到磨床上，加工到所需要的厚度，最后再进行精加工 装夹方法 工件采用一面两销定位，在工件下垫两块厚15mm的垫块，磨平后固定在夹具板上，在零件角再用四块压板固定。利用寻边器找正工件X,Y轴零点，该点位于工件上表面的中心位置设置Z轴零点与机械原点重合，刀具长度补偿利用Z轴定位器设定。对于同一把刀具仍调用相等的刀具长度与半径补偿值，根据不同的刀具可以设定多个坐标系零点进行编程加工，它们的设定的坐标系不同，也可不使用刀具长度补偿功能。 示意图如下： 刀具的合理选择 加工过程中采用的刀具有Ф80mm可转位铣刀，Ф14mm三刃立铣刀，Ф12mm的四刃立铣刀，Ф3mm中心钻，Ф11.8mm麻花钻，Ф25mm麻花钻，Ф12mm机用铰刀。 4.4、加工工序及工序图 （1）点孔加工，选用Ф3mm中心钻。 （2）钻两个工艺孔，Ф11.8mm和Ф25mm直柄麻花钻。钻孔加工，选用Ф11.8mm直柄麻花钻。 （4）铰孔加工，选用Ф12mm机用铰刀。 （5）把工件放到磨床上，薄板厚度磨至8.5mm （6）粗加工两个凹形腔（落料），选用Ф14mm三刃立铣刀。 （7）把工件放到磨床上，薄板厚度磨至8mm （8）精加工两个凹形腔，选用Ф12mm四刃立铣刀，采用适当的加紧力。 (9)拆卸工件，完成加工。 4.5、切削参数的选择 见附表一 4.6、所编制的加工程序 O0001 G54 G90 G00 G49 G40 Z0 （设定工件坐标，系采用绝对指令，取消刀具的长度以及半径补偿） G00 X-47 Y45 （刀具快速移动到用绝对值指令指定工件坐标系中的位置） M03 S1000 F120 （主轴正转，转速1000r/min，进给量F120mm/min） G43 G00 Z50 H1 （采用刀具补偿） G00 Z10 （快速移动到工件上表面） G68 X-47 Y45 R50 （将工件逆时针旋转50度） G01 Z0 （走到工件的零平面） M98 P41001 （调用子程序） G49 G00 Z0 （取消刀具的长度补偿） G69 （取消旋转） M30 （程序结束） O1001 G91 G01 Z-1 F100