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第三章液压泵 §3-1 概述一液压泵的分类和要素 二.液压泵特性 最高额定工作压力:能连续工作的最高压力 最高峰值压力:能短时工作的最高压力 理论排量:泵主轴转一转所产生的容积变化(无泄漏) 实际排量:泵在单位时间理论上所排出的液体积(无泄漏〕 实际流量:理论流量扣除内外泄漏是大实际流量(Q实标〓Q理论一△Q) 容积效率:泵的实际流量和理论流量之比各类泵的性能 怎样选择油泵 三.液压泵的工作原理 1.医疗注射器3 容积式液压泵吸油和压油必三个条件:①.无论是吸油还是压油,一定都要有封闭(密封得很好)的容腔；②.封闭容腔的容积能逐渐由小变大，实现“吸”油(实际是大气压将油压入的)，此容腔叫吸油腔；封闭容腔的容积由大变小时，实现压排油，该容腔叫压油腔；③.对后述的各种液压泵而言,无论是吸油,还是压油，油液都要连续不断。因此，除了单柱塞泵外，每一种液压泵，都至少要有两个这样的封闭容腔，其中一个(或几个)做吸油腔，一个(或几个)做压油腔，两腔之间要由一段密封段(区域)隔离开或用配油装置（阀配油或轴配油）将二者隔开。未被隔开或隔开得不好而出现压吸油腔相通时，则会因吸油腔和压油腔相通而无法实现容腔由小变大或由大变小的容积变化(相互抵消变化量),这样在吸油腔便形不成一定的真空度而吸不上油;在压油腔也就无油液输出了。 §3-2.齿轮泵一.工作原理 二.结构例1.外啮合齿轮泵 ① CB-B型 ②CB-D型 ③伊顿-威格士L2系列④. 渐开线齿形内啮合齿轮泵渐开线齿形内啮合齿轮泵在小齿轮(外齿)2和内齿轮(内齿圈)1之间应装有一块隔板，以便将吸油腔与压油腔隔开。当传动轴带动外齿轮1(内齿齿轮)旋转时，与其相啮合的内齿轮(外齿齿轮)2也跟着同方向旋转，在左上半部的吸油腔，由于轮齿的脱开，O腔体积增大，形成一定真空度，而通过吸油管将油液从油箱“吸”入泵内O腔，随着齿轮的旋转，到达被隔板隔开的位置A，然后转到P的位置进入压油腔，压油腔由于轮齿进入啮合，油腔的体积缩小，油液受压而排出。齿谷A内的油液在经过整个隔板区域内容积不变，在O区域容积增大，在P区域内容积缩小，利用外齿和内齿圈形成的这种容积变化，完成泵的功能。在泵壳上设置吸、排油口分别与吸油腔、压油腔相通，便构成真正意义上的“泵”，这种泵也不能变数。三. 齿轮泵三大问题1.困油现象（齿封现象）为了使齿轮泵连续运转，且齿轮的重叠系数大于1，即同时有两对齿轮啮合，它们和端盖之间形成一个封闭的空间，此空间由大变小，最小时为啮合点对称于节点，其后空间由小变大的现象。 困油现象的危害当封闭容积减小时，使封闭容积中的压力急剧升高，使轴承受到很大的附加载荷，同时产生功率损失及液体发热等不良现象；当封闭容积增大时，封闭容积中的压力急剧下降，溶解于液体中的空气便析出产生气泡，产生气蚀现象，引起振动和噪声。 消除困油措施：a）.缩小压油口尺寸；b）开卸荷槽： 对称型卸荷槽、不对称卸荷槽、特殊形状卸荷糟 2..齿轮泵的径向力 平衡径向力的方法：a. 压力平衡槽－将高压液体引入低压齿间，低压液体引入高压齿间；b. 减小排出口腔，使齿轮的承压面减小，仅作用在1～2牙上。 3.内泄漏齿轮泵的内泄漏主要有三个位置：（a).轴向间隙—齿轮端面与泵前后盖(或轴套)之间，其泄漏约占总内泄漏量的70～80％；（b).径向间隙—齿顶圆与泵体孔之间的扇形圆弧面,约占总内泄漏量的10～15％；（c）.两齿轮的啮合处。 自动补偿装置补偿原理示意图采用补偿间隙的办法来减少齿轮泵的内泄漏减少或补偿轴向间隙是矛盾的主要方面，方法有：（a).保证合理的轴向装配间隙，小流量泵间隙0.025-0.04 mm，大流量:间隙0.04-0.06 mm；（b).采用浮动侧板补或浮动轴套,偿轴向间隙;（c).采用侧板变形型的结构。 四。齿轮泵故障分析与排除1.起动后无油液输出或输出流量不足 ①泵内配合间隙过大 ②端面偏磨拉伤 ③齿轮与浮动侧板或浮动轴套相接触的相对运动面上严重拉伤不能排油，一般的拉伤输出流量不足 ⑤泵转速过低，或转向反了； ⑥吸入管漏气或吸口露出液面； ⑦吸油高度太大(一般应不超过500mm) 或吸油过滤器、吸入管路被污物阻塞； ⑧油温太低或过高：油温太低，油液黏度增大，造成吸油阻力大；油温过高，导致内泄漏增大； 2.因为齿轮泵的原因导致液压系统压力上不去 ①. 同上①、②、③、④； ②.齿轮端面与前后盖之间的滑动接合面严重拉伤产生的内泄漏太大，导致输出流量减少，系统压力上不去。 产生拉伤的主要原因一是齿轮装配前毛刺(齿形上)未能仔细清除，运转后拉伤结合面；二是污物进入泵内楔入齿轮端面与前后盖（或浮动侧板与浮动轴套）之间的滑动间隙内，拉伤配合面(图3-2-31)。高低压腔经拉伤的沟槽孔隙而连通后，内泄漏增加，