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* 1.3 铸造工艺设计 确定合箱图 上 下 * 1.3 铸造工艺设计 1确定浇注位置和分型面 例题 * 1.3 铸造工艺设计 2确定加工余量 3确定起模斜度 4确定型芯 * 1.3 铸造工艺设计 支座大量生产时的铸造工艺图 * 课后习题 * 分型面尽量减少 一个分型面，只需采用两箱造型。 减少分型面 用外型芯减少分型面 * 1.3 铸造工艺设计 分型面置于最大界面，便于起模。 最大截面分型面 * 1.3 铸造工艺设计 避免不必要活块型芯 避免活块 避免型芯 * 1.3 铸造工艺设计 减少活块和型芯的数量 应使型腔及主要型芯位于下型 型腔及主要型芯位于下型，便于造型、下芯、合箱和检验铸件壁厚。 位于下型1 位于下型2 * 1.3 铸造工艺设计 * 1.3 铸造工艺设计 浇注位置和分型面的选择原则，常难以同时满足，有时甚至相互矛盾，因此需抓住关键矛盾 对于质量要求比较高的重要铸件。应以浇注位置为主，在此基础上简化造型工艺； 对质量要求一般的铸件，应以简化铸造工艺、提高经济效益为主。 铸造工艺设计参数 铸件尺寸公差 机械加工余量 铸件工艺余量 收缩余量 起模斜度 型芯头尺寸 最小铸出孔及槽 * 1.3 铸造工艺设计 1）铸件尺寸公差（GB/T 6414-1999, HB6103-1986） * 1.3 铸造工艺设计 2）机械加工余量，为切削加工而在铸件上加大的尺寸。 有色合金→灰口铸铁→铸钢 余量↑ 机器造型→手工造型 余量↑ 铸件尺寸、加工面与基准面间距离↑ 余量↑ 底、侧面→上面 余量↑ 机加工余量 * 1.3 铸造工艺设计 3）铸件工艺余量。下列情况： 为保证顺序凝固，有利于铸件补缩不，应附加工艺余量； 保证铸件机械加工精度和简化铸造工艺、模具结构。 其他情况。 * 1.3 铸造工艺设计 4）收缩余量 因冷却收缩，铸件尺寸略小于铸型尺寸，因此模样尺寸应比铸件图纸尺寸放大一个收缩率。 铸件收缩率与材料等因素有关有关。 灰铸铁 0.7%~1% 铸钢 1.6%~2% 有色金属及其合金 1%~1.5% * 1.3 铸造工艺设计 5）起模斜度 为便于起模，模样上垂直于分型面的侧壁（加工表面）上应做出起模斜度。 立壁高度↑，斜度↓。 内壁斜度 外壁斜度。 * 1.3 铸造工艺设计 6）型芯头尺寸型芯端头的延伸部分，主要用于定位和固定砂芯。 短而粗的型芯可省去上芯头； 芯头必须留一定的斜度，下芯头（5°~10°），上芯头（6°~15°）； 水平型芯头，其长度取决于型芯头的直径及型芯的长度（悬臂型芯头必须加长）； 型芯头和芯座之间间隙1~4mm。 * 1.3 铸造工艺设计 砂芯设计 确定砂芯分块和分（芯）盒面选择的原则 保证铸件内腔尺寸精度 保证操作方便 保证铸件厚度均匀 尽量减少砂芯数目 砂芯烘干支撑面应是平面 砂芯设计应适应造型、制芯方法 * 1.3 铸造工艺设计 芯头设计 * 1.3 铸造工艺设计 垂直型芯头 水平型芯头 7）最小铸出孔及槽 铸件上较大的孔、槽应铸出，以节约金属、减少切削、减小热节；尺寸较小且壁较厚，则不宜铸孔。 铸件上能铸出的最小孔——最小铸出孔。 * 1.3 铸造工艺设计 铸件的最小铸出孔（mm） 生产批量 最小铸出孔直径 灰铸铁 铸钢件 大量生产 12~15 — 成批生产 15~20 30~50 单件、小批量生产 30~50 50 冒口与冷铁 作用 种类 补缩原理 位置选择 距离确定 冒口的设计与计算 * 1.3 铸造工艺设计 冒口种类 侧冒口 明冒口 暗冒口 * 1.3 铸造工艺设计 位置选择 在铸件热节（铸件上凝固较慢的节点或区域）上方或侧面； 尽量在铸件的最高、最厚处； 不应在铸件应力集中处； 最好放在加工面； 最好用一个冒口补缩几个热节。 * 1.3 铸造工艺设计 铸钢冒口的设计与计算 1.模数法：模数＝体积/表面积 基于冒口的凝固时间铸件被补缩部位的时间 2.补缩液量法 * 1.3 铸造工艺设计 根据《铸造工艺手册》或计算确定 冷铁 冷铁的作用： 加快金属液的冷却； 调节冷却凝固方向； 实现顺序凝固或同时凝固。 * 1.3 铸造工艺设计 外冷铁 * 1.3 铸造工艺设计 内冷铁 * 1.3 铸造工艺设计 铸件工艺出品率 * 铸造成形工艺设计实例 1.3 铸造工艺设计 一、铸造工艺设计的概念 根据零件图及其相关要求，编制出一个铸件生产工艺过程的技术文件就是铸造工艺设计。 这些技术文件必须结合工厂的具体条件，是在总