橡胶和基材的粘接方案.ppt

* CP失效模式 * 胶粘剂内聚破坏 不是ASTM失效模式，但会在底涂或面涂胶粘剂层间发生 失效发生在胶粘剂的层间 工业上发生概率5% 典型的失效因素：不正确的胶粘剂应用或胶粘剂太厚 底涂胶粘剂 面涂胶粘剂 橡胶弹性体 金属/基材 COH * RC失效模式 RC失效定义 失效发生在橡胶与胶粘剂间 胶粘剂与基材有良好的粘结，但是与橡胶表面粘结失效 工业上发生概率50+% 典型的失效因素：胶粘剂太薄，不正确的硫化和脱模，胶粘剂选择错误 底涂胶粘剂 面涂胶粘剂 橡胶弹性体 金属/基材 胶粘剂 橡胶弹性体 金属/基材 RC 双涂体系 单涂体系 RC * RC失效模式 * 混和失效模式： 20%R, 30% RC, 50%CM * 橡胶破坏类型: VTR 和 TR – 非常薄和薄的橡胶层, 外观光滑 HR – 很多附胶, 厚的橡胶断裂 SR – 斑点附胶, 不规则, 有薄有厚 SB – 整块橡胶，完全橡胶断裂 * * 粘接问题解决总结 定义问题 确定失效模式 评审材料或过程的更改 使用问题检查清单 开发/实施实验测试计划 更改过程，材料或控制 审核可能有益之处 * 谢谢！ * Nick Gervase * * * * * 3 * * * * * * * 胶粘剂的清除 未硫化和湿的胶粘剂，可以采用产品中列出的溶剂。 硫化后的胶粘剂，采用腐蚀性的液体或酸。 清洁用的器具应是铜制或不产生火花的工具 过多的加热，胶粘剂会自燃， ≥112 ℃. * 已涂零件的操作 对于湿的零件，不能用手套去接触，以防胶粘剂被污染或误擦。 手套必须是干净的。 已涂零件应在推荐的规定时间内，进行硫化。 * 已涂零件的操作－推荐的停放时间 型号 理论最长停放时间，天 CH205/CH220 30 CH238 30 CH252 30 6000系列 30 CH234B 10 CH218/213/219 5 CH402/233 5 CH250 2 CH607,CH608 2 CH5150 2 * 已涂零件的存放 避免把已涂零件直接发在地上，应发在容器内，或袋中，或纸板上等 存放在室温，低湿度，低紫外线的地方。 用塑料盖，布，或纸盖起来，保护胶粘剂表面。 * 硫化 － 方式 填料模压；转移模压；注射模压 烘箱/烘道硫化；挤出，硫化罐硫化，化学硫化 后硫化粘结 （在模具中硫化不可行时） * 硫化 需用温度计测量模具的温度。 过多的脱模剂会导致粘结失败；尽量避免使用硅烷类脱模剂。 过长的预热时间（装骨架时间过长），胶粘剂会活化，导致粘结失败。建议使用装模器。 型腔内未充满，局部溢料严重，压力过低，会导致粘结失败。 脱模取产品，修剪，厚道处理时应注意避免粘结失败。 * 胶粘剂应用总结 所有的过程如链子一般被穿在一起，每一环节都必须完好，否则都会导致应用失败。成功的粘结取决于所有的过程。 制定/控制过程的目标 － 低的废品率 过程控制 * 第V部分 试验和问题解决 * ASTM International ASTM是美国对于测试及材料的标准 网址: ASTM D429B, 方法A~H用于金属和橡胶的粘结试验。ASTM已经成为定义粘结失效模式，实验室及产品测试，新产品开发的标准 所有的测试数据应记录拉伸强度和覆胶率 * ASTM D429 测试 METHOD A : 扯离 METHOD B: 剥离 METHOD C: 锥形扯离 METHOD D: 后硫化粘结测试 METHOD E: 橡胶内衬测试 METHOD F: 弧面扯离 METHOD G: 双剪切测试 METHOD H: 四面剪切测试 * B A A 3.0 mm 0.125 in B 40.5 mm 1.596 in ASTM D429 方法A的标准件图纸 * ASTM D429 Method A 扯离试验 模压成型 薄橡胶面 底胶与金属间产生高的拉伸应力 不一致的拉伸值 * B A C 25 X 25 mm 粘结区域 D 金属试片 A 60.5 mm 2.38 in B 127 mm 5.0 in C 25.0 mm 1.0 in D 7.9 mm 0.31 in ASTM方法B标准件图纸－剥离 * ASTM D429 Method B (剥离) 45o or 90o剥离，拉伸速度5CM或50CM每分钟，由于剪切角的原因， 45o剥离为首选 常规及耐环境测试 很大程度取决于橡胶的撕裂和拉伸强度 相对于其他测试方法辨