高级工程师个人事迹材料.docVIP

高级工程师个人事迹材料 **，男，1978年10月5日出生，山东省**县**镇人，中共党员，本科学历。2000年7月毕业于山东轻工业学院，同年7月参加工作，2002年获得助理工程师职称，2006年获国家高级工职业资格。 2000年7月，我于山东轻工业学院毕业后到**公司工作，历任氯碱一车间氯氢工段技术员、钾碱项目部技术员、离子膜车间电解班长、离子膜车间值长、技术部工艺办主任、氯碱二车间工程师、主任、氯碱厂厂长、生产副总工程师，2009年担任生产副总经理至今。 为提高专业知识水平、操作技能，根据公司安排，2000年我先后到浙大中控、宜宾天原化工、四川大学进行DCS、电解槽专业知识和企业管理培训。 同时，为了提高自己的专业水平，利用报刊、网络、书籍等系统的学习各方面的知识。通过各种形式各种层面的学习，我博采众长，开阔了视野，切实提高了自我的专业水平和政策管理水平。 自参加工作以来，注重节能减排，降低能源消耗，不断进行能耗高效率低设备的更新和技术改造，大幅度提高了各车间的产量和降低了各项消耗成本： 1、任氯碱厂厂长期间 氯气集中干燥、液化处理装置改造 针对氯碱一、二车间氯气处理系统单独运行，费用高，增加了安全隐患，同时氯碱一车间设备老化，液化器、液氯贮槽、R22冷凝器、盐酸罐等已到使用年限，继续使用存在一定的安全隐患，考虑到氯碱二车间高压机有一定余量，造成运行电耗相对较高，影响公司整体效益，生产部技术骨干成立了技术改造小组，经长期考察研究在不影响全年产量的情况下，将氯碱一车间电解工段湿氯气引至氯碱二车间I期、II期氯氢工段进行干燥后处理液化，从而减少了设备投资，节约了电耗，增大了安全系数，减少了能源浪费，为公司节约大量的生产成本，年产生效益900万元。并于2009年10月28日获得了实用新型专利证书。 多路电解槽同时冲液装置改造 针对氯碱三车间停车，开车时入槽碱加温时间长，使六台电解槽全部投入正常工作的时间长达14小时，由于开车时间较长，导致动力车间升负荷较慢，同时也影响到苯胺装置的开车，以致生产效率大幅降低。生产部技术骨干针对这一技术缺陷，在去成品罐区回流管与成品罐入口碱管线上加一旁路，在P6305泵出口管线上增加一台换热器，可实现多台电解槽连续进行冲液，投资6万元，关联热电、苯胺提前开车，年产生效益约万元。提高了电解槽的工作效率，节约了加热成本，并且改造成本低，操作简单。并于2008年10月15日获得了实用新型专利证书。 蒸汽法氯气液化改造 针对氯碱二车间运行低压机3天，高压机3台，液化器1台，且高压机出口压力高达，造成高压机、液化器维修频繁，液化器泄漏频繁，不仅车间降负荷生产，影响公司经济效益，而且可能因氯气泄漏造成安全事故，给公司在社会上造成极坏影响。为彻底解决高温高压液化法的弊端，经过长期研究认为将高温高压法改为中温中压法，将液化温度降低控制在10℃，液化压力。经过改造，实现了氯碱二车间一期运行电流提高，年增加销售收入约万元，扣除成本后每年净利润约万元，减少了氯气泄漏，避免了因氯气泄漏给公司造成重大损失，延长了设备使用寿命，降低设备维护率，能提高氯气系统的安全系数，保证系统更安全、稳定运行。 2、任生产副总期间 化工二厂循环水泵改造 化工二厂循环水岗位正常运行7台400KW水泵，供苯胺车间、氯碱三车间、氯烃二车间工艺用水，改造前，每台泵平均每小时耗电407度。为了深入节能挖潜，降低生产成本，引进拥有专业技术的循环水系统优化公司，针对化工二厂三个车间的水系统现状，量身定做了7台高效节能水泵，改造后，运行结果表明，不但满足生产工艺用水要求，而且实现了每台泵每小时耗电270度，节电率达到33%。 氯烃氯甲烷直供改造 氯烃装置氢氯化系统原所产氯甲烷经压缩机加压后液化储存，再由机泵输送至氯化系统，经氯甲烷蒸发器汽化后进入氯化反应系统。经系统改造由氢氯化后系统连接氯化系统一条管线后，氯甲烷由压缩机加压后直接进入氯化系统参与反应，既能达到系统的反应需要，又节约了部分冷量和蒸汽量，实现节能降耗的目的。 氯碱三车间氯压机出口压力安装电铃报警 环氧丙烷开车期间，由氯碱三车间氯气系统气相直供环氧丙烷车间使用，当环氧丙烷车间紧急停车时，会造成氯碱三车间氯气系统压力迅速上升，造成跑氯事故，故将氯压机出口压力显示引至冷冻机房，并安装电铃报警，当压力高于设定值时，电铃报警，操作人员迅速启动冷冻机，这样缩短了反应时间，减少跑氯事故的发生。 苯胺Ⅰ期催化剂单程运行周期改进 苯胺车间Ⅰ期催化剂从2005年投产开车以来，其单程运行周期一直在4个月左右，催化剂每次再生活化到开车需8天时间。经